Основные типы металлургических печей цветной металлургии

Особенности процесса производства стали

В производстве чугуна и стали применяются разные технологии, несмотря на достаточно близкий химический состав и некоторые физико-механические свойства. Отличия заключаются в том, что сталь содержит меньшее количество вредных примесей и углерода, за счет чего достигаются высокие эксплуатационные качества. В процессе плавки все примеси и лишний углерод, который становится причиной повышения хрупкости материала, уходят в шлаки. Технология производства стали предусматривает принудительное окисление основных элементов за счет взаимодействия железа с кислородом.

Выплавка стали в электропечи

Рассматривая процесс производства углеродистой и других видов стали, следует выделить несколько основных этапов процесса:

1. Расплавление породы. Сырье, которое используется для производства металла, называют шихтой. На данном этапе при окислении железа происходит раскисление и примесей. Уделяется много внимания тому, чтобы происходило уменьшение концентрации вредных примесей, к которым можно отнести фосфор. Для обеспечения наиболее подходящих условий для окисления вредных примесей изначально выдерживается относительно невысокая температура. Формирование железного шлака происходит за счет добавления железной руды. После выделения вредных примесей на поверхности сплава они удаляются, проводится добавление новой порции оксида кальция.
2. Кипение полученной массы. Ванны расплавленного металла после предварительного этапа очистки состава нагреваются до высокой температуры, сплав начинает кипеть. За счет кипения углерод, находящийся в составе, начинает активно окисляться. Как ранее было отмечено, чугун отличается от стали слишком высокой концентрацией углерода, за счет чего материал становится хрупким и приобретает другие свойства. Решить подобную проблему можно путем вдувания чистого кислорода, за счет чего процесс окисления будет проходить с большой скоростью. При кипении образуются пузырьки оксида углерода, к которым также прилипают другие примеси, за счет чего происходит очистка состава. На данной стадии производства с состава удаляется сера, относящаяся к вредным примесям.
3. Раскисление состава. С одной стороны, добавление в состав кислорода обеспечивает удаление вредных примесей, с другой, приводит к ухудшению основных эксплуатационных качеств. Именно поэтому зачастую для очистки состава от вредных примесей проводится диффузионное раскисление, которое основано на введении специального расплавленного металла. В этом материале содержатся вещества, которые оказывают примерно такое же воздействие на расплавленный сплав, как и кислород.

Кроме этого, в зависимости от особенностей применяемой технологии могут быть получены материалы двух типов:

1. Спокойные, которые прошли процесс раскисления до конца.
2. Полуспокойные, которые имеют состояние, находящееся между спокойными и кипящими сталями.

https://youtube.com/watch?v=gkgFOipxxew

При производстве материала в состав могут добавляться чистые металлы и ферросплавы. За счет этого получаются легированные составы, которые обладают своими определенными свойствами.

Зависимость свойств от состава и структуры

Свойства сталей зависят от их состава и структуры, которые формируются присутствием и процентным содержанием следующих составляющих. Углерод — элемент, с увеличением содержания которого в стали увеличивается её твёрдость и прочность, при этом уменьшается пластичность. Кремний и марганец (в пределах 0,5 … 0,7 %) существенного влияния на свойства стали не оказывают. Эти элементы вводятся в большинство углеродистых и низколегированных марок сталей во время операции раскисления (сначала — ферромарганец, затем — ферросилиций, как дешевые раскисляющие ферросплавы). Сера является вредной примесью, образует с железом химическое соединение FeS (сернистое железо). Сернистое железо в сталях образует с железом эвтектику с температурой плавления 1258 К, которая обусловливает ломкость материала при обработке давлением с подогревом. Указанная эвтектика при термической обработке расплавляется, в результате чего между зернами теряется связь с образованием трещин. Кроме этого, сера уменьшает пластичность и прочность стали, износостойкость и коррозионную стойкость. Фосфор также является вредной примесью, т. к. придает стали хладноломкость (хрупкость при пониженных температурах). Это объясняется тем, что фосфор вызывает сильную внутрикристаллическую ликвацию. Однако существует группа сталей с повышенным содержанием фосфора, так называемые — «автоматные стали», металлоизделия из которых легко поддаются обработке резанием (например, болты, гайки и пр. на револьверных токарных станках-полуавтоматах). Феррит — железо с объемноцентрированной кристаллической решеткой. Сплавы на его основе обладают мягкой и пластичной микроструктурой. Цементит — карбид железа, химическое соединение с формулой Fe3C, наоборот, придаёт стали твёрдость и хрупкость. При появлении в структуре заэвтектоидной стали свободного цементита (при С более 0,8 %) пропадает четкая связь между содержанием углерода и комплексом механических свойств: твердостью, ударной вязкостью и прочностью. Перлит — эвтектоидная (мелкодисперсная механическая смесь) смесь двух фаз — феррита и цементита, содержит 1/8 цементита (точнее — согласно правилу «рычага», если пренебречь растворимостью углерода в феррите при комнатной температуре — 0,8/6,67) и поэтому имеет повышенную прочность и твёрдость по сравнению с ферритом. Поэтому доэвтектоидные стали гораздо более пластичны, чем заэвтектоидные. Стали содержат до 2,14 % углерода. Фундаментом науки о стали как сплава железа с углеродом является диаграмма состояния сплавов железо-углерод — графическое отображение фазового состояния сплавов железа с углеродом в зависимости от их химического состава и температуры. Для улучшения механических и других характеристик сталей применяют легирование.

Главная цель легирования подавляющего большинства сталей — повышение прочности за счет растворения легирующих элементов в феррите и аустените, образования карбидов и увеличения прокаливаемости. Кроме того, легирующие элементы могут повышать устойчивость против коррозии, термостойкость, жаропрочность и др. Такие элементы, как хром, марганец, молибден, вольфрам, ванадий, титан образуют карбиды, а никель, кремний, медь, алюминий карбидов не образуют. Кроме того, легирующие элементы уменьшают критическую скорость охлаждения при закалке, что необходимо учитывать при назначении режимов закалки (температуры нагрева и среды для охлаждения). При значительном количестве легирующих элементов может существенно измениться структура, что приводит к образованию новых структурных классов по сравнению с углеродистыми сталями.

Плавка в конвертере с донной продувкой протекает следующим образом.

В наклоненный конвертер загружают стальной лом и заливают жидкий чугун. При заливке конвертер поворачивают в почти горизонтальное положение, чтобы жидкий чугун не заливал фурм. Для защиты фурм от попадания чугуна и шлака через них продувают азот или воздух. Затем подают дутьё и конвертер поворачивают в рабочее вертикальное положение. В начале продувки вдувают порошкообразную известь иногда с добавкой плавикового шпата.

В ходе продувки окисляется избыточный углерод, кремний, марганец. Формируется шлак, в который удаляются фосфор и сера. За счет реакций окис-ления расплавляется металлолом и нагревается металл. Продувку заканчивают при заданном содержании углерода в металле.

Особенностью технологии процесса при донной продувке является то, что скорость обезуглероживания металла оказывается выше вследствие более инте-нсивного перемешивания ванны и увеличения поверхности раздела газ-металл, а также более полного усвоения кислорода. Технологические преимущества конвертерного процесса с подачей кисло-рода снизу послужили основанием для разработки вариантов технологии ком-бинированной продувки металла сверху и снизу.

III. Электросталеплавильное производство

Выплавка стали в электрических печах составляет около 8% от выплавки всей стали.

В ближайшее время намечена установка дуговых плавильных агрегатов емкостью 80 и 180 т и индукционных вакуумных печей емкостью 1 и 3 г.

Характеристика дуговых плавильных печей

* ()

** ()

2. Плавка стали в дуговых печах

Технико-экономические показатели работы дуговых электропечей зависят от мощности трансформатора, способа загрузки шихты, сортамента выплавляемых сталей, способа выплавки, стойкости футеровки, организации работы в цехе, выхода годного.

Средняя продолжительность плавок легированных сталей при выплавке на свежей шихте с рудным кипом без применения кислорода составляет 5 час. — 6 час. 30 мин.; удельный расход электроэнергии при этом 750-850 квт-ч/т.

Общие простои дуговых электропечей лучших цехов составляют 4-5%.

Применение кислорода сокращает продолжительность плавки, повышает производительность электропечей на 20-25% и сокращает расход электроэнергии на 1 т стали до 30%.

Технико-экономические показатели плавок быстрорежущий Р18 и нержавеющей стали 1Х18Н9Т

Основная масса стали выплавляется в дуговых электропечах двумя методами: без использования легированных отходов и с их использованием (до 70%). Применение кислорода позволило в обоих случаях при необходимости проводить окисление стальной ванны.

Плавка стали в дуговой электропечи состоит из трех периодов: загрузки агрёгата шихтовыми материалами, расплавления твердой садки и выдержки жидкого металла. За период выдержки ванны проводятся окислительные и восстановительные процессы или только восстановительные.

Расплавление шихты проводится на максимальной мощности трансформатора. Окисление ванны осуществляется железной рудой и кислородом. Диффузионное раскисление металла проводится под белым, карбидным или слабо-карбидным шлаками.

В качестве глубинных раскислителей ванны применяются силикокальций, металлический кальций, силико-цирконий, алюмобарий, церий, магний и ряд других металлов и сплавов.

Для обеспечения более высокого качества металла и оптимального теплового режима плавок применяются специальные термопары (вольфрамо-молибденовые, платина-платинородиевые и др.), позволяющие контролировать температуру металла и шлака по ходу плавки и температуру футеровки.

В целях снижения индуктивных потерь в СССР впервые разработана и осуществлена на некоторых печах трехбифилярная короткая сеть («треугольник» на электродах). Более 90% всей стали отливается сифоном в чугунные изложницы.

Развес слитков колеблется от 150 кг до 30 г. Стали с высоким содержанием титана разливаются в инертной атмосфере.

Режим дугового электреобогрева слитков

Применение электрообогрева прибылей быстрорежущих слитков повышает выход годного проката на 8-9%.

Непрерывная разливка нержавеющей стали 1Х18Н9Т снижает обрезь металла при прокате и повышает выход годного на 12%.

Применение высокоглиноземистых огнеупоров (Аl₂O₃ — 75%) увеличивает срок службы сталеразливочных ковшей в 1,5-2 раза и снижает загрязненность металла неметаллическими включениями.

3. Плавка стали в индукционных печах

В индукционных печах выплавляются в основном высоколегированные стали и сплавы специального назначения, имеющие низкое содержание углерода (не более 0,05%) и кремния (не более 0,15%). Емкость индукционных печей колеблется от 150 кг до 8 г.

4. Футеровка плавильных печей

Для изготовления футеровки дуговых и индукционных печей используются высокоогнеупорные основные и кислые материалы. Кислая футеровка выполняется из кварцита (98,8% Si02) с различным зерновым составом.

Основная футеровка индукционных плавильных печей выполняется из магнезито-хромита, глинозема, окиси циркония и других огнеупорных материалов.

Футеровка дуговых печей изготовляется из различных материалов, а именно: подины изготовляются из шамота, магнезитового кирпича и магнезитовой набивки (150-190 мм). Стены печей выполняются тремя, четырьмя блоками из магнезита, доломита (42%) и каменноугольного пека (8%). Своды преимущественно набираются из магнезито-хромитового термостойкого кирпича.

Высокую стойкость показали подины из магнезитового кирпича без набойки и с применением для набивного слоя магнезито-хромитовой массы.

* ()

Что такое сталь, и её отличие от чугуна

Железоуглеродистый сплав — это и есть всем известная сталь. Обычно доля углерода в сплаве варьируется от 0,1 до 2,14%. Увеличение концентрации углерода делает сталь хрупкой. Кроме основных компонентов в сплаве содержатся и небольшие количества магния, марганца и кремния, а так же вредных серных и фосфорных примесей. По основным свойствам сталь и чугун очень схожи. Несмотря на это между ними существуют значительные различия:

• сталь более прочный и твёрдый материал, нежели чугун;
• чугун, несмотря на обманчивую массивность чугунных изделий, более лёгкий материал;
• поскольку в составе стали ничтожно малый процент углерода, её легче обрабатывать. Для чугуна более предпочтительна отливка;
• изделия из чугуна лучше сохраняют тепло, благодаря тому, что его теплопроводность значительно ниже чем у стали;
• закалка металла, повышающая прочность материала, невозможна в отношении чугуна.

Достоинства и несовершенства стальных сплавов

Поскольку марок стали огромное количество, а изделий из неё ещё больше, то говорить о плюсах и минусах стали бессмысленно. Тем более, что свойства металла во многом зависят от технологий изготовления и обработки.

Вследствие этого можно только выделить несколько общих преимущественных особенностей стали, таких как:

• прочность и твёрдость;
• вязкость и упругость, то есть способность не деформироваться и выдерживать ударные, статические и динамические нагрузки;
• доступность для разных способов обработки;
• долговечность и повышенная износоустойчивость в сравнении с другими металлами;
• доступность сырьевой базы, экономичность производственных технологий.

К сожалению, стали свойственны и некоторые минусы:

• неустойчивость к коррозии, в том числе высокий уровень электрохимической коррозии;
• сталь — тяжёлый металл;
• изготовление изделий из стали производится в несколько этапов, нарушение технологии на любом из них приводит к снижению качества.

Выплавка чугуна и стали

Современное металлургическое производство чугуна и стали состоит из сложного комплекса различных производств (рис. 22):

1. Шахт и карьеров по добыче руд, каменных углей, флюсов, огнеупорных материалов.
2. Горно-обогатительных комбинатов, на которых подготовляют руды к плавке, обогащают их, удаляя часть пустой породы, и получают концентрат – продукт с повышенным содержанием железа по сравнению с рудой.
3. Коксохимических цехов и заводов, на которых осуществляют подготовку коксующихся углей, их коксование (сухую перегонку при температуре ~1000°С без доступа воздуха) в коксовых печах и попутное извлечение из них ценных химических продуктов: бензола, фенола, каменноугольной смолы и др.
4. Энергетических цехов для получения и трансформации электроэнергии, сжатого воздуха, необходимого для дутья при доменных процессах, кислорода для выплавки чугуна и стали, а также очистки газов металлургических производств с целью охраны природы и сохранения чистоты воздушного бассейна.
5. Доменных цехов для выплавки чугуна и ферросплавов.
6. Заводов для производства различных ферросплавов.
7. Сталеплавильных цехов – конвертерных, мартеновских, электросталеплавильных для производства стали.
8. Прокатных цехов, в которых нагретые слитки из стали перерабатываются в заготовки (блюмы и слябы) и далее в сортовой прокат, трубы, лист, проволоку и т. п.

Современное производство стали основано на двухступенчатой схеме, которая состоит из доменной выплавки чугуна и различных способов последующего его передела в сталь. В процессе доменной плавки, осуществляемом в доменных печах, происходит избирательное восстановление железа из его окислов, содержащихся в руде. Одновременно с этим из руды восстанавливаются также фосфор и в небольших количествах марганец и кремний; происходит науглероживание железа и частичное насыщение его серой топлива (кокса). Таким образом из руды получают чугун – сплав железа с углеродом более 2,14%, кремнием, марганцем, серой и фосфором.

Передел чугуна в сталь осуществляют в металлургических агрегатах: в конвертерах, мартеновских и электрических печах. В них из-за ряда происходящих химических реакций осуществляется избирательное окисление примесей чугуна и перевод их в процессе плавки в шлак и газы. В результате получают сталь заданного химического состава.

Рис. 22. Схема современного металлургического производства

Область применения конвертерных видов стали

Имеющиеся недостатки несколько ограничивают область применения подобной стали. Из неё производят такие деталей, к которым не предъявляют повышенные технические требования. В кислородных конвертерах получают продукцию трёх видов: углеродистую, легированную и низколегированную сталь. Эти марки используются для изготовления проволоки (катанки), труб небольшого диаметра, отдельных видов рельс.

Специальные изделия активно применяются в строительстве. Практически вся так называемая автоматная сталь изготавливается по конвертерной технологии. Из неё производят большое количество метизной продукции: болты, гайки, шурупы, саморезы, скобы и так далее.

Выпуск, вакуумирование, разливка стали и уборка слитков

В электросталеплавильных цехах при выпуске плавки из электропечей, разливке стали и уборке слитков необходимо соблюдать те же меры безопасности, что и в мартеновских цехах.

Камеры для вакуумирования стали, заглубленные в полу разливочных пролетов, должны выступать над полом не менее чем на 800 мм. Крышки вакуум-камер следует выполнять с отводом в сторону. Существующие вакуум-камеры с откидными крышками надо оборудовать тягами, надежно удерживающими крышку от падения. При открытой вакуум-камере крышка не должна нависать над ней.

Для предотвращения выплескивания стали при вакуумировании надо учитывать емкость ковша и степень его наполнения сталью. При применении ковшей с нарощением сталь можно наливать в ковш только до такого уровня, при котором его центр тяжести будет находиться ниже оси вращения не менее чем на 200 мм; для этого снаружи и внутри ковшей необходимо делать соответствующие отметки.

Чтобы избежать сильного вспенивания шлака и выброса его из ковша, давление в камере при вакуумировании надо снижать постепенно. Для предотвращения загрязнения вакуум-камеры выбросами стали и шлака на дно камеры рекомендуется укладывать специальный металлический поддон; устанавливать его в камеру и извлекать из нее надо краном.

При вакуумировании стали с переливом из ковша в ковш площадку для разливщика надо оборудовать двумя наклонными лестницами и сплошной обшивкой со стороны ковша на высоту 1,2 м. Управление стопором при этом способе вакуумирования должно быть дистанционным. Форма и размеры приемной воронки, предназначенной для переливания стали в ковш, установленный в вакуум-камере, должны исключать переполнение воронки и проливание стали. Надо также предусмотреть защиту стальных канатов механизма подъема крышки-камеры от попадания на них расплавленного металла.

Помещение для вакуум-насоса необходимо оборудовать эффективной вентиляцией. В отсасываемых газообразных продуктах вакуумирования содержится ядовитая окись углерода, поэтому газоотводящие трубы должны быть герметичными и выводиться выше конька фонаря здания не менее чем на 1 м.

В тех случаях, когда при разливке стали в изложницы вводят некоторые вещества для создания защитной атмосферы, улучшающей качество слитков (например, четыреххлористый углерод), необходимо следить за тем, чтобы концентрация этих веществ в воздухе рабочей зоны не превышала допустимой санитарными нормами.

При обогреве прибыльной части слитков электродуговой установкой рабочая площадка установки во избежание поражения рабочих током должна быть надежно ограждена. Входные двери на площадку установки следует оборудовать блокировкой, исключающей возможность их открывания при неотключенных электродах и токоподводящих шинах. Рамы с электрододержателями необходимо заземлять, замену электродов надо механизировать. Изложницы с металлом на время работы установки также должны быть заземлены путем дистанционного наложения заземляющих проводов. Пребывание рабочих на площадке во время работы установки не допускается.

Для защиты глаз рабочих от воздействия электрической дуги электроды установки необходимо закрывать специальными экранами.

Индукционные установки для обогрева прибыльной части слитков предпочтительнее электродуговых установок. Применение индукционных установок значительно уменьшает опасность электротравматизма и улучшает условия труда.

При применении газо-пламенных установок, например ацетилено-кислородных, они должны эксплуатироваться с учетом требований безопасности, предъявляемых к сварочным работам.

Если поверхностные пороки слитков удаляют пневматически­ ми зубилами, то их конструкция должна исключать опасность вылета зубила из канала инструмента. При удалении пороков слитков абразивными кругами необходимо обеспечить абразивы предохранительными кожухами и пылеотсасывающей вентиляцией. Для защиты глаз рабочие обязаны применять очки с небьющимися стеклами или козырьками из прозрачной пластмассы.

При штабелировании круглых слитков необходимо применять специальные стеллажи со стойками, исключающими возможность раскатывания слитков.

Способы производства стали

Главная

• Публикации
• Способы производства стали

Технологический процесс производства углеродистой стали можно разделить на два этапа. Сначала из руды выплавляется чугун, который на следующем этапе перерабатывается в сталь. При сокращении в расплавленном чугуне вкраплений углерода и иных примесей, которые в процессе плавления сгорают или отделяются в форме шлака. В качестве исходного сырья для изготовления стали используется чугун, металлолом, железные руды, также в расплавленный металл могут быть добавлены флюсы и ферросплавы. Существуют три принципиально отличающихся технологии выпуска: электрическое плавление, конвертерный метод и плавка в мартеновских печах, последний способ на сегодняшний день считается наиболее эффективным и распространенным, а производимая сталь по своему качеству выше, чем при конверторной плавке.

Мартеновский способ.

Масса загрузки мартеновских печей доходит до тысячи тонн, внутреннее пространство выполняется в виде камеры, вытянутой по горизонтальной оси и обкладывается специальным выдерживающим высокую температуру кирпичом. В верхнем отделении проложены каналы, связывающие камеру с теплообменными устройствами (регенераторами). Нижняя часть конструкции, имеет форму ванны и называется подом. Для усиления эффекта в регенераторах производится подогрев газа. В мартеновской печи плавится твердый или жидкий чугун с добавлением железной руды или стального металлолома. Углерод сгорает под воздействием высокой температуры, окисляющиеся под воздействием кислородного дутья примеси преобразуются в шлак и удаляются с поверхности расплавленного металла, сера удаляется при помощи содержащего известь флюса. За время плавления, занимающее от четырех до восьми часов, имеется возможность добавления в состав металла дополнительных компонентов, для получения на выходе легированной стали. В процессе плавления производится отбор образцов металла для химического анализа, при получении желаемых параметров расплавленная сталь выпускается в ковш, откуда разливается формам. Из стали произведенной по этому методу производят монорельсовые и подкрановые балки, фермы мостов и цеховых перекрытий, железнодорожные рельсы и арматуру.

Конверторный способ.

Печь конвертерная представляет вращающийся относительно горизонтальной оси стальной футерованный корпус грушевидной формы. При помощи ковша внутренняя часть конвертера наполняется расплавленным чугуном, через отверстия в корпусе под давлением нагнетается воздушно кислородная смесь образуя в сплаве закись железа, взаимодействующую с нежелательными в сплаве элементами, преобразовывает их в шлак или выгорающие оксиды. Метод считается экономичным и отличается высокой производительностью, занимает от пятнадцати до тридцати минут, емкость конвертерных печей достигает до шестисот тонн, полученный металл используется для производства стальных листов, балок, швеллеров, катанки и проволоки.

Электроплавка.

Электроплавильные дуговые или индукционные печи служат для получения сталей высокого качества, в печь загружают руду, скрап или стальной сплав после конвертера или из мартеновской печи, в процессе добавляются легирующие металлы. Для нагрева используется электрическая дуга между расплавом и специальными электродами. Выплавка по этой технологии позволяет получать сталь очень хорошего качества, но имеет высокую себестоимость и низкую производительность, как правило, применяются печи до двухсот тонн. В связи с этим часто применяются разные типы печей, сначала сплав готовят в конвертерной печи или мартене, а затем подается в электропечь, где доводится до более высокого качественного уровня.

Читать далее.

Зависимость свойств металла от элементной базы

Эксплуатационные качества стали определяются набором химических элементов, которыми был наделен сплав в ходе изготовления. Одним из ключевых компонентов, благодаря которым данный металл обретает свои основные свойства в виде твердости и прочности, является углерод. Чем он выше, тем надежнее сталь. Марганец с кремнием особого влияния на качества материала не оказывают, но их использование необходимо в изготовлении некоторых марок стали для выполнения процесса раскисления. Негативное же воздействие на формирование изделия оказывают сера и фосфор. В зависимости от того, по какой технике выполнялось получение, состав стали может иметь разные концентрации данных элементов. В любом случае сера повышает ломкость металла, а также уменьшает свойства прочности и пластичности. Фосфор, в свою очередь, наделяет сталь хладноломкостью, которая в процессе эксплуатации может быть выражена хрупкостью.

Особенности процесса

Вместе с ними загружаются шлакообразующие вещества: известь и бокситы. Корпус охвачен опорным кольцом, прикрепленным к поворотным цапфам. С их помощью сосуд наклоняется и через это отверстие – летку выливается готовая сталь. Нижняя продувка осуществляется через сквозные отверстия (фурмы), сделанные в днище печи.

Исторически повелось, что используемый везде способ называется томасовским, бессемеровским. В прошлом веке преобладающим стал мартеновский процесс. Нагрев регенератора осуществляется продувкой печных газов, после чего он нагревается холодный воздух, поступающий на расплав.

В современных конструкциях чаще применяют верхний способ, при котором продувка на огромной скорости осуществляется через опускаемые к поверхности металла сопла. В России преимущественно используется именно верхняя продувка печей.

Находясь под струей воздуха, чугун интенсивно окисляется в зоне контакта. Поскольку его концентрация значительно больше других примесей, преимущественно образуется оксид железа. Но он растворяется в шлаке. Поэтому металл обогащается выделяемым кислородом.

Шлак с ним сливается и наводится новый. Производство стали сопровождается экспресс-анализами и контролем текущих изменений приборами контроля, вмонтированных в печь. Содержание фосфора в чугуне не должно превышать 0,075%.