Научная библиотека

Особенности гуммирования поверхностей емкостей на заводе «Машинопромышленное объединение».

Гуммирование поверхностей емкостей, в целом служа той же цели, что и гуммирование отдельных деталей, все же имеет некоторую специфику технологического процесса. Для гуммирования применяются каландрованная резиновая смесь, а для обрезинивания можно использовать пластины резиновые формовочные.

При выполнении работ по гуммировке емкостей и оборудования мы применяем метод обрезинивания резиной. Данный метод защиты металла необходим в случаях, когда оборудование работает в загрязнённых жидких средах или в химических растворах, а также подвергается коррозии и абразивному износу.

Для гуммирования или обрезинивания емкостного оборудования или отдельных элементов необходимо тщательное соблюдение технологии нанесения защитного материала (в данном случаи резины). Резиновые смести которые используются для гуммирования или обрезинивания емкостей или отдельных элементов металлических конструкций для создания хорошей адгезии между металлом и защитным материалом требуют специальной подготовки поверхности для проведению работ по гуммировке (обрезиниванию).

На первом этапе специалисты завода проводят работы по закруглению всех острых кромок на деталях оборудования на которые будет наносится резиновая футеровка. Далее мы проводим дробеструйную обработку металлической поверхности до степени Sa 2,5 или 3.

На следующем этапе металлическая поверхность обрабатывается специальным праймером и выдерживается определенное время перед нанесением резиновой футеровки. Марка резины для обрезинивания оборудования подбирается нашими специалистами в зависимости от вида и концентрации среды в которой будет работать гуммированное оборудование.

После проведения работ по гуммированию или обрезиниванию оборудования каландрованными листами сырой резиновой смеси необходимо, что бы резиновая смесь затвердела при температуре от +15 в течении 7-10 дней. Окончательную твердость гуммированная поверхность набирает в течении 15-20 дней. Если после нанесения сырой резины провести вулканизацию, резина наберет необходимую твердость через 12-24 часа.

Преимущества нашей технологии

Высокая адгезия резины к металлу обеспечивается за счет гуммирования металла по технологии Спрут, причем данная технология обеспечивает крепление к металлу таких каучуков как силиконовые, фторкаучуки, этиленпропиленовые каучуки. Всем специалистам известно, что данные виды каучука ни какими клеями приклеить не реально к металлу. Под словом «приклеить» мы понимаем соединить резину с металлом обеспечив при этом нагрузку на отрыв не менее 15-25 МПа, а не просто прилепить резину к металлу абы как бы.

Знаменитый и заслуженный человек в отрасли резинотехнической промышленности России, выходец из НИИРПа, наверное самый известный специалист по клеевым системам на сегодняшний день — Польцман Герман Самуилович, когда узнал о нашей разработке, с восклицанием, по дружески, сказал. Да, вы ребята посадили резину на метал — методом «на гвоздях», естественно ни одна клеевая система, применяемая в гуммировании, будь она хоть золотая, не сравнится по прочности с гвоздем!

Что имел ввиду заслуженный специалист в области РТИ?

Термические способы

Ранее мы говорили об оказываемом механическом воздействии, но при всех положительных сторонах процесс можно отметить низкую производительность таких работ. Теперь обсудим варианты, позволяющие моментально нагревать нужную зону до температуры плавления с последующим испарением веществ. Обычно технологи применяются исключительно на крупных производствах, так как они достаточно затратны.

Газовая резка

Процедура происходит так. Абразив – это то, чем можно резать металл. Ими покрыты абразивные диски. Но современные способы помогают подавать воздух или иной газ с таким напором, что содержащиеся в нем частички песка производят ровный разрез. При этом кислород проходит через горелку и нагревается до таких температур, чтобы преодолеть порог пластичной деформации стали.

Газоэлектрическая технология

В станке зажигается электрическая дуга, как во время сварки, которая направлена на определенный участок. Рядом находится трубка (сопло), подводящая струю кислорода к этому месту. Воздух разгоняется до очень большой скорости и просто выдувает расплавленное металлическое вещество.

Плазменная резка

Это наиболее современный и экономичный способ из представленных выше с максимальной степенью точности. Основной элемент – ионизированный газ, который подвергается многоступенчатой обработке и превращается в плазму. Струя очень точно и быстро производит разрез. При этом он настолько тонкий и ровный, что процедура подходит для художественных узоров.

Недостатки плазморезки

Минусы представленной технологии:

• большое количество шума в цеху;
• непростое оборудование – с ним не каждый сможет правильно обращаться, нужда подготовка;
• максимальная толщина заготовки – 10 см;
• дороговизна станка.

Теперь коротко поговорим о способах, применяемых в быту.

Многофункциональный электроинструмент

Реноватор сейчас поставляется многими ведущими производителями, как оптимальный инструмент для домашнего обихода. С ним можно сделать все дела по дому с помощью одного оборудования. Это удобный, не тяжелый аппарат с ручным приводом и с доступом к электрической сети. Есть модели, работающие на аккумуляторе, но они быстрее ломаются.

Суть прибора в большом количестве насадок, одна из которых предназначена для распиловки металлических деталей. Она действительно может помочь перерезать проволоку или тонкий лист, но ожидать высокого качества от устройства для бытового применения не следует. Обычно здесь действует золотое правило – лучше качество, чем количество функций.

Рекомендации

Советы по работе с резиновой краской:

1. Нельзя использовать составы с истекшим сроком годности.
2. Для окрашивания лучше использовать краскопульт. С помощью этого инструмента можно добиться равномерного распределения красящего слоя.
3. Мыть покрашенные поверхности можно только через 7 дней.

Важно правильно очистить рабочие поверхности, чтобы получился высокий уровень адгезии. Резиновая краска — универсальный состав, который подходит для обработки разных материалов

При ее применении можно добиться антискользящего эффекта, защиты от окисления, образования ржавчины, выравнивания сторон. Важно учитывать особенности нанесения красящего состава

Резиновая краска — универсальный состав, который подходит для обработки разных материалов. При ее применении можно добиться антискользящего эффекта, защиты от окисления, образования ржавчины, выравнивания сторон

Важно учитывать особенности нанесения красящего состава

Свойства гуммированных покрытий

Применяемые для гуммирования резиновые смеси при температуре окружающей среды до 65 °С устойчивы к воздействию агрессивной среды, в состав которой входит соляная кислота, щелочи в любой концентрации, серная и фосфорная кислоты до концентрации 50 и 85% соответственно а так же от действия слабой азотной кислоты (до 5% ), уксусной кислоты (до 15% ), водных растворов аммиака.

Кроме того мягкие резины для гуммирования обладают устойчивостью к истиранию, выдерживают резкие колебания температур и воздействие механических знакопеременных нагрузок.

Свойства гуммированных покрытий зависят от состава применяемой резиновой смеси. Так использование карбоцепных каучуков (бутадиеновые, бутадиен-стирольные, изопреновые, хлоропреновые, бутилкаучук и др.) повышает стойкость против кислот и щелочей. Полисульфидные каучуки обладают более высокой стойкостью к бензину и минеральным маслам. А гуммированные покрытия из кремнийорганических каучуков можно эксплуатировать при температурах до 200—250 °С.

Стойкость одного и того же гуммировочного материала может быть различной в зависимости от способа вулканизации. Так как в процессе вулканизации происходит уменьшение пластических и увеличение высокоэластичных свойств гуммирующего материала.

Под пластичностью гуммирующего материала понимают способность деформироваться и сохранять форму после снятия нагрузки. Эластические свойства гуммирующего материала характеризуются обратимой деформацией или эластичным восстановлением.

Другим важным свойством резиноматериалов для гуммирования является клейкость. Клейкость — это способность к прочному соединению между собой двух контактирующих образцов. В результате контакта гуммирующего материала и поверхности детали между ними возникает адгезионная связь, как следствие действия межмолекулярных сил.

Благодаря высокой износостойкости гуммированных деталей в абразивных средах они широко применяются на предприятиях горной и горно-металлургической промышленности. Гуммированные детали, вследствие понижения общей плотности, имеют значительно меньшую массу, хорошо противостоят коррозии, гасят шум и снижают вибрацию оборудования во время работы. Гуммированные детали способны воспринимать и передавать значительные силовые нагрузки.

«Машинопромышленное объединение» готов предложить нашим Заказчикам высокое качество выполняемых нами работ по изготовлению, футеровки и гуммированию изделий изготовленных на нашем заводе. Наши технологи подберут для Вас наилучшие материалы для защиты оборудование от коррозии, абразивного износа и агрессивных сред. Мы имеем положительную деловую репутацию как по изготовлению оборудования, так и по применению футеровочных материалов в различных отраслях промышленности.

Нанесение резиновой крошки

Выше мы рассказали про характеристики и использование, про распыление резины в жидком виде, а сейчас поговорим немного про напыление резиновой крошки. Такой вид покрытия появился сравнительно недавно, примерно 10 лет назад, и при правильном укладывании может прослужить в течение длительного времени.

Такое нанесение имеет массу достоинств:

1. Поверхность абсолютно нескользкая, образуется прекрасное скрепление с подошвами обуви и шин автомобилей, т. К. Создается зернистая текстура.
2. Большой срок эксплуатации.
3. Маленький расход состава, при создании резинового слоя образуется толщина 3-30 миллиметров.
4. Слой сплошной и без швов.

Единственный недостаток ― это то, что для большой площади нужно применять специализированное компрессорное оборудование, работающее на программном обеспечении, а оно находится только в организациях, оказывающих данные услуги.

Укладывание состава с резиновой крошкой возможно на деревянную, бетонную, асфальтную, рубероидную и шиферную поверхность. Такой материал наносится обычно в 2 слоя: первый создается ручным способом (10-12 мм), состав ― крошка, полиуретановый клей и пигментная краска; второй слой (3 мм) производится автоматизированным способом.

Напыление своими руками

Такой процесс возможно осуществить и самостоятельно, если вам нужно покрыть небольшие площадки. Для этого вам понадобятся – резиновая крошка, полиуретановый клей для связки, растворяющее средство, краска, если вы хотите сделать цветную поверхность, два ведра, ручной блендер, ковшик с мерной шкалой, шпатель, валик для разравнивания. Работы производить при теплой погоде (+10 и выше).

Итак, приступаем к процессу укладывания:

1. Очищаем поверхность от всех загрязнений и шпатлюем все малейшие дефекты.
2. Убираем пыль и обезжириваем с помощью растворителя.
3. Грунтуем основание тончайшим слоем клея с полиуретаном.
4. Делаем разбивку площади, расставляем маячки.
5. Готовим состав ― семь литров резиновой крошки, один литр полиуретанового клея, основательно перемешиваем.
6. Наносим состав толщиной более десяти миллиметров, выравниваем шпателем;
7. Прикатываем слой с помощью валика.
8. Затвердевание происходит в течение 12 часов.

На сегодняшний день российский рынок насыщен большим ассортиментом данных материалов, разделяющихся на две группы (универсальный, специализированный), поэтому перед тем как приобретать резиновые материалы, тщательно изучите информацию о них и о производителях, потому что от качества выбранной продукции будет зависеть и долговечность ваших поверхностей.

Материал предлагаемой статьи посвящен особенностям гуммирования или обрезинивания деталей оборудования на заводе «Машинопромышленное объединение». Мы изготавливаем оборудование для предприятий горной и нефтехимической промышленности и применяем для защиты от воздействия агрессивных сред, коррозии или абразивного износа самые различные виды защитных материалов.

Повышение производительности оборудования, экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов, необходимые для получения конкурентных преимуществ, зависят напрямую от надежности и долговечности используемых машин и механизмов. Надежность и долговечность тесно связаны со способностью противостоять износу.

Особенно велико значение износа для быстроизнашивающихся деталей, являющихся основными элементами машин по добыче и обогащению полезных ископаемых. Этот вид оборудования наиболее интенсивно подвергается абразивному изнашиванию.

Одним из способов защиты деталей от износа и является гуммирование. Гуммирование — процесс нанесения резинового или эбонитового покрытия на металлические изделия. Высокая стойкость применяемых видов резины к действию агрессивных сред делает гуммирование одним из лучших способов защиты деталей машин работающих в химически агрессивной среде.

Принципы выбора

Чтобы купить качественную резиновую краску, нужно знать критерии выбора, изучить производителей красящего состава.

Что нужно учитывать при покупке краски:

• назначение;
• наличие сертификата качества;
• срок годности;
• расход на 1 м2.

Как определить качество краски?

Нужно:

1. Осмотреть упаковку красящего состава. Она не должна иметь визуальных повреждений.
2. Прочитать состав. Если в нем есть антисептик, подобная краска подойдет для дерева, а не для металла.

Резиновая краска в банках (Фото: Instagram / tk_pegas_plus)

Производители и цены

Производители:

• Dali;
• Rubber Paint;
• Rezolux Universal;
• lasti Dip;
• Super Decor;
• АКТЕРМ.

Средняя цена за 1 л — 500 рублей.

Преимущества и недостатки

Положительные стороны:

1. Отсутствие неприятного запаха при нанесении, эксплуатации.
2. Высокий уровень адгезии к разным видам металлов.
3. Устойчивость к воздействия влаги.
4. Невосприимчивость к перепадам температуры.
5. Срок эксплуатации при нормальных условиях — 10 лет.
6. Устойчивость к механическим воздействиям.
7. Антискользящий эффект.
8. Высокий показатель эластичности.
9. Экологичность.
10. Быстрое высыхание после напыления или нанесения ручными инструментами.
11. Паропроницаемость.

Окрашивание металлоконструкций (Фото: Instagram / kracki_kz)

Популярные методы

Существует много эффективных химических способов выполнения цинкования, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. В любом случае созданное покрытие будет служить долго, если не подвергать его механическим воздействиям и правильно выбрать толщину защитного слоя с учетом особенностей эксплуатации изделий.

Особенности холодного цинкования

Горячий метод

Данный способ цинкования является одним из самых эффективных. После проведения подобной обработки удается создать надежное покрытие, которое надолго остается на поверхности металлических изделий. Недостатком горячего метода является его вредность для окружающей среды.

Для выполнения данной обработки необходимо придерживаться следующей технологии:

Этапы горячего цинкования

• подготовка. Поверхность металла обезжиривают, проводят травление;
• после выполнения подготовительных процедур деталь промывают и высушивают;
• изделий из металла опускают в емкость с цинковым раствором.

Такой метод цинкования не подходит для обработки больших по площади деталей и требует определенной подготовки, поиска подходящих емкостей.

Холодный метод

Данный метод обработки подразумевает окраску металлоизделий специальными смесями. Они содержат в составе цинк, что позволяет в кратчайшие сроки сформировать на поверхности надежное покрытие. Наносят такую краску обычным способом – валиком, кистью, краскопультом. Такой метод обработки идеален для деталей, которые невозможно покрыть защитным слоем обычным горячим цинкованием.

Предназначение холодного цинкования

Гальваническое цинкование

Схема гальванического цинкования

Такое цинкование в домашних условиях проводится с применением электрохимических воздействий на металл. При его выполнении на поверхности металла образуется тонкая защитная пленка, которая эффективно защищает металл от внешнего негативного воздействия.

Для обработки изделие помещают в специальную емкость, где находится цинковая пластина. После этого подводится электричество. Именно оно переносит частицы цинка с пластин на поверхность обрабатываемых изделий.

Основным недостатком данного метода называют его дороговизну. Также в процессе обработки металла остаются опасные яды, которые требуют специальной утилизации.

Термодиффузионное цинкование

При выполнении термодиффузионного цинкования создается среда, которая характеризуется наличием высоких температурных показателей. Примерно при +2600°С цинк расщепляется на мелкие частицы, которые оседают на поверхности металлических изделий. Основным преимуществом данного метода цинкования является то, что в результате его выполнения образуется особенно толстый защитный слой.

Преимущества термодиффузионного цинкования

Процесс нанесения защитного покрытия на изделия из металла осуществляется в специальной камере закрытого типа. Вначале на поверхность детали наносится порошковый цинк, после чего она подвергается нагреву. Данная технология применяется исключительно в промышленных условиях. Дома ее использовать очень сложно, дорого и небезопасно.

Преимуществом термодиффузионного цинкования называют его безопасность для окружающей среды. Создаваемое покрытие имеет значительную толщину, что обеспечивает отличные защитные качества.

Газотермическое цинкование

Нанесение цинка осуществляется при помощи интенсивного газового потока. После выполнения подобной обработки поверхность обязательно окрашивают. Несмотря на особенности подобной технологии, она обеспечивает высокое качество и долгий срок службы обрабатываемых деталей.

Проведение цинкования в домашних условиях

Где найти электролит

В качестве электролита можно использовать любой раствор солей цинка. Самыми популярными и легкодоступными считаются хлорид цинка и соляная кислота. Также электролит с необходимыми свойствами можно получить методом травления цинка в серной кислоте

Эту реакцию следует проводить очень осторожно. Она сопровождается выделением большого количества тепловой энергии и взрывоопасного водорода

Травление цинка в серной кислоте с выделением водорода и получением солей цинка

Как получить цинк

Для цинкования в домашних условиях необходимо подготовить цинк, который можно получить следующими способами:

• используя обычные солевые батарейки;
• плавкие предохранители времен Советского Союза;
• любые детали с цинковым покрытием;
• чистый металл, который можно найти в соответствующих магазинах, где продаются химические реактивы.

Схема получения цинка из батареек

Подготовка к выполнению процедуры

Для создания качественного металлического покрытия следует выполнить несколько подготовительных операций:

Процесс цинкования

• подготавливают гальваническую ванну. Ее роль может выполнять любая стеклянная или пластиковая тара;
• устанавливают штативы для анода и катода;
• электролит не должен содержать в составе нерастворенные кристаллы соли, для чего дополнительно вводят дистиллированную воду;
• роль анода выполняет цинковая пластина. Чем больше ее площадь, тем качественнее получится покрытие;
• к аноду присоединяется плюс от источника питания. Данных элементов при желании может быть несколько;
• к катоду присоединяется минус. На его поверхности будут осаждаться частицы цинка;
• катод должен быть очищен от ржавчины и любых загрязнений. Перед обработкой его дополнительно окунают в раствор кислоты;
• катод должен находиться на одном расстоянии от анода, чтобы получилось равномерное покрытие со всех сторон;
• в качестве источника питания применяют любой аккумулятор или блок питания с постоянным током на выходе;
• чем больше сила тока и вольтаж, тем быстрее будет происходить реакция и тем рыхлее получится защитная пленка;
• при использовании автомобильного аккумулятора в цепь включают лампочку накаливания до 20 Вт для снижения силы тока.

Устройство для цинкования в домашних условиях

Технология создания цинковой пленки

Для создания качественного защитного покрытия на поверхности металла после проведенных подготовительных операций источник тока подключают к сети, а катод окунают в гальваническую ванну. Данный процесс должен проходить без бурного кипения. Если такое наблюдается, можно заподозрить слишком большую силу тока в системе. Чтобы снизить ее, в электрическую цепь присоединяют несколько дополнительных потребителей.

Постепенно на поверхности катода будет формироваться металлическое покрытие. Чем дольше протекает этот процесс, тем больше будет толщина защитного слоя на металле.

Стоимость кабеля в МосВторКабеле (в т.ч. со свинцовой оболочкой)

Вид кабельного металлолома	Стоимость за кг.
За содержание металла	По брутто
Кабеля с содержанием свинца
Медный кабель в свинцовой оболочке Вид кабельного металлолома	300-350 руб. За содержание металла (кг.)	100-170 руб. По брутто (кг.)
Алюминиевый кабель в свинцовой броне Вид кабельного металлолома	60-80 руб. За содержание металла (кг.)	40-55 руб. По брутто (кг.)
Кабельный свинец Вид кабельного металлолома	80-110 руб. очищенный За содержание металла (кг.)	55-85 руб. в кабеле По брутто (кг.)
Кабеля и провода с медными жилами
Медный кабель по выходу / содержанию Вид кабельного металлолома	275-360 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Жженка медного кабеля и проводов Вид кабельного металлолома	330-365 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Медь очищенная (блеск) Вид кабельного металлолома	345-375 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Медь очищенная (кусок) Вид кабельного металлолома	335-365 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Медь очищенная (микс) Вид кабельного металлолома	330-355 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Медный кабель в изоляции Вид кабельного металлолома	330-355 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Коаксиальный кабель (гофрированный фидерный) Вид кабельного металлолома	300-355 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
UTP кабель / Витая пара Вид кабельного металлолома	270-335 руб. За содержание металла (кг.)	80-145 руб. По брутто (кг.)
UTP кабель / Витая пара (с алюминиевой фольгой) Вид кабельного металлолома	220-300 руб. За содержание металла (кг.)	60-120 руб. По брутто (кг.)
Медный контактный провод (троллея) Вид кабельного металлолома	345-375 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Подземный кабель связи Вид кабельного металлолома	280-345 руб. За содержание металла (кг.)	100-150 руб. По брутто (кг.)
Нефтепогружной медный кабель Вид кабельного металлолома	270-345 руб. За содержание металла (кг.)	120-200 руб. По брутто (кг.)
Остальные медные кабеля и провода Вид кабельного металлолома	по запросу
Кабеля и провода с алюминиевыми жилами
Алюминиевый кабель чистый по выходу Вид кабельного металлолома	95-110 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Электротехнические алюминиевые провода в кабеле Вид кабельного металлолома	60-85 руб. За содержание металла (кг.)	30-60 руб. По брутто (кг.)
Алюминиевые СИП провода Вид кабельного металлолома	30-90 руб. За содержание металла (кг.)	По запросу
Алюминиевые АС провода Вид кабельного металлолома	70-80 руб. За содержание металла (кг.)	50-60 руб. По брутто (кг.)
Остальные алюминиевые кабеля и провода Вид кабельного металлолома	по запросу