Что такое шабрение? особенности и где это применяется?

Инструменты и приспособления для шабрения. Шаберы

Режущим инструментом при шабрении является шабер. Шаберы различаются по конструкции

— цельные и составные, по форме режущей кромке — плоские, трехгранные и фасонные, а также по числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы изготовляются из

углеродистых инструментальных сталей марок У10…У13. Составные шаберы могут оснащаться пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Для шабрения плоских поверхностей используются одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой (рис. 4.3, а, б, в). Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90… 100° по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90°, при чистовой — 90°, а при отделочной — 90… 100°. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90… 100°, для стали — 75…90°, а для мягких металлов — 35…40°.

Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и заданной шероховатости обработанной поверхности. Чем тверже обрабатываемый материал и выше требования к чистоте обработанной поверхности, тем более узкой должна быть режущая кромка шабера и меньшим радиус закругления.

Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20… 30 мм, для чистового — 15… 20 мм и для отделочного — 5… 12 мм.

Для шабрения вогнутых поверхностей, например вкладышей подшипников скольжения, предназначены трехгранные шаберы

(рис. 4.3, г), которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми; их угол заострения составляет 60°. У этих шаберов на гранях находятся продольные канавки (желобки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента.

Помимо цельных, используются составные шаберы

(рис. 4.3, д), позволяющие быстро заменять режущие пластины, а потому удобные для выполнения различных шабровочных работ. Такой шабер состоит из корпуса держателя 2, рукоятки 4 и зажимного винта 3. Сменную режущую пластину 1 из углеродистой, быстрорежущей стали или твердого сплава закрепляют в держателе 2, вращая винт 3 при помощи рукоятки 5.

В более простой конструкции шабера (рис. 4.3, е) режущие пластины 6 закрепляются в рукоятке 7 при помощи гайки.

При шабрении вкладышей подшипников скольжения для уменьшения числа переточек в процессе работы применяются шаберы- кольца (рис. 4.4), которые могут быть изготовлены из кольца изношенного конического роликового подшипника.

Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены проверочные инструменты.

К проверочным инструментам (рис. 4.5) относятся: проверочные плиты для контроля широких плоских поверхностей; плоские проверочные линейки (рис. 4.5, а, б), применяемые при контроле шабрения длинных и сравнительно узких плоских поверхностей; трехгранные угловые линейки (рис. 4.5, в), использующиеся при контроле шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом, угловые плиты — для контроля качества шабрения поверхностей под прямым углом; а также проверочные валики — для контроля шабрения цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качества шабрения всеми этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной шабрением поверхности. Неровности на обрабатываемой поверхности становятся видимыми после наложения ее на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и взаимного их перемещения друг относительно друга.

Весьма важным является хранение проверочных инструментов в надлежащем состоянии, поэтому после работы проверочный инструмент следует очищать, смазывать и только потом укладывать в футляр или накрывать крышкой.

С целью высокоточной подгонки деталей изделий в слесарном деле используется весьма трудоёмкая технологическая операция — шабрение. Она производится при помощи специального инструмента-шабера, который, в зависимости от сложности и особенности детали, может иметь различную форму, конструкцию и размер.

Инструменты и приспособления для шабрения. Шаберы

Режущим инструментом при шабрении является шабер. Шаберы различаются по конструкции

— цельные и составные, по форме режущей кромке — плоские, трехгранные и фасонные, а также по числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы изготовляются из

углеродистых инструментальных сталей марок У10…У13. Составные шаберы могут оснащаться пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Для шабрения плоских поверхностей используются одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой (рис. 4.3, а, б, в). Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90… 100° по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90°, при чистовой — 90°, а при отделочной — 90… 100°. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90… 100°, для стали — 75…90°, а для мягких металлов — 35…40°.

Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и заданной шероховатости обработанной поверхности. Чем тверже обрабатываемый материал и выше требования к чистоте обработанной поверхности, тем более узкой должна быть режущая кромка шабера и меньшим радиус закругления.

Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20… 30 мм, для чистового — 15… 20 мм и для отделочного — 5… 12 мм.

Для шабрения вогнутых поверхностей, например вкладышей подшипников скольжения, предназначены трехгранные шаберы

(рис. 4.3, г), которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми; их угол заострения составляет 60°. У этих шаберов на гранях находятся продольные канавки (желобки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента.

Помимо цельных, используются составные шаберы

(рис. 4.3, д), позволяющие быстро заменять режущие пластины, а потому удобные для выполнения различных шабровочных работ. Такой шабер состоит из корпуса держателя 2, рукоятки 4 и зажимного винта 3. Сменную режущую пластину 1 из углеродистой, быстрорежущей стали или твердого сплава закрепляют в держателе 2, вращая винт 3 при помощи рукоятки 5.

В более простой конструкции шабера (рис. 4.3, е) режущие пластины 6 закрепляются в рукоятке 7 при помощи гайки.

При шабрении вкладышей подшипников скольжения для уменьшения числа переточек в процессе работы применяются шаберы- кольца (рис. 4.4), которые могут быть изготовлены из кольца изношенного конического роликового подшипника.

Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены проверочные инструменты.

К проверочным инструментам (рис. 4.5) относятся: проверочные плиты для контроля широких плоских поверхностей; плоские проверочные линейки (рис. 4.5, а, б), применяемые при контроле шабрения длинных и сравнительно узких плоских поверхностей; трехгранные угловые линейки (рис. 4.5, в), использующиеся при контроле шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом, угловые плиты — для контроля качества шабрения поверхностей под прямым углом; а также проверочные валики — для контроля шабрения цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качества шабрения всеми этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной шабрением поверхности. Неровности на обрабатываемой поверхности становятся видимыми после наложения ее на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и взаимного их перемещения друг относительно друга.

Весьма важным является хранение проверочных инструментов в надлежащем состоянии, поэтому после работы проверочный инструмент следует очищать, смазывать и только потом укладывать в футляр или накрывать крышкой.

С целью высокоточной подгонки деталей изделий в слесарном деле используется весьма трудоёмкая технологическая операция — шабрение. Она производится при помощи специального инструмента-шабера, который, в зависимости от сложности и особенности детали, может иметь различную форму, конструкцию и размер.

Comments

Олег Днепровский:

блин ну ты и краски навалил на линейку, я на бутер масла и то меньше мажу)

Кот Пыльный:

А одна из зелёных случайно не оксид хрома? Часто пользовал зелёную краску на оксиде хрома для полировки стали. Там на тюбике часто так и пишут Cr2O3 или хромовый зелёный. Можно нечаянно линейку стереть. Другая то зелёная скорее всего бриллиантовый зелёный.

Андрей:

Цвет краски (из рекомендуемого ряда – сажа, берлинская лазурь, краплак красный) выбирается исходя из того, какое у вас освещение. Если у вас белые люминесцентные лампы, то сажа газовая лучше всего видна, а если у вас желтые лампы накаливания, то предпочтительнее применять синий (берлинская Лазурь, не Глазурь). Синий диапазон спектра человеческий глаз видит хуже всего при одинаковой интенсивности свечения, а когда его еще и в спектре лампы почти нет, то вообще идеал. Кроме того, синий хорошо поглощает излучение красной части спектра (у лампы накаливания более 60 % излучения красное и ИК). И вы получаете очень контрастные пятна. А если у вас светодиоды, которые грешат большой долей синего в спектре – то краплак будет удобнее чем берлинская лазурь. Кроме того, краску выбирают в первую очередь не по цвету, а по укрывистости и тонкости помола пигмента. Так, чтобы в тонком слое она как можно сильнее затеняла фон, на который нанесена. Синий совместно с лампами накаливания почти не уступает саже. Кроме того, есть еще такое понятие, как тонкость помола. Некоторые краски в силу своей природы имеют более тонкий помол. Так, берлинская лазурь – растирается легче и мельче, чем например тот же оксид хрома (хромовый зеленый) для зеленого цвета. Чем тоньше помол, тем тоньше слой краски и точнее получается пришабриваемая деталь. Я в последнее время предпочитаю сажу самодельную на машинном масле, ибо художественные краски содержат сиккативы, от которых даже минеральное масло начинает сохнуть, если два-три дня к линейке не подходишь краска уже хреново отпечатывается, хотя конечно еще и не засохла намертво (если залить совсем маслом, то конечно не сохнет, но мажется и толку с неё ноль ибо слой слишком толстый). Сажа отлично видна даже при толщине слоя 10мкм, проверял. Если у вас в чугуне поры, используйте краску контраст – например можно поры затереть белой нитрокраской и дать высохнуть, а потом поверх уже делать отпечатки. В общем, если вы шабрите так, что после прокатки по завершенной поверхности индикатором стрелка дергается на 2 и более сотки относительно нуля при переезжании высоких мест – то можно любую краску использовать. Но станок с такой шабровкой будет проходить длительную приработку пока его геометрия устаканится и все притрется. Если вы делаете тонкую шабровку, для точного оборудования, пользуйтесь мудростью дедов – сажа, краплак красный, берлинская лазурь.

Описание технологии и назначение шабрения

Процесс шабровки является финальной стадией обработки, которой обычно предшествуют обработка напильником или прочие способы механической шлифовки. Шабрение металла сопровождается соскабливанием поверхностного слоя заготовки, толщина которого не превышает 0,01 мм. Известно всего два приема проведения работ, которые отличаются направлением движения инструмента:

1. От себя. Давление на поверхность оказывается при движении от работника.
2. На себя. Когда усилие прилагается к возвратным движениям.

В зависимости от требований к обрабатываемой поверхности различают несколько методов очистки:

1. Черновая. Инструмент может двигаться в произвольном направлении. Длина скобления составляет 2–3 см. Исходя из названия считается начальным этапом подготовки. Ширина шабера не имеет значения.
2. Получистая. Характеризуется применением шаберов с незначительной шириной, что положительно влияет на качество работы. Длина хода шабера не должна превышать 1 см.
3. Финишная. Наиболее качественная обработка. Применение данного метода отличается использованием узкого инструмента – до 12 мм, а также малым шагом скобления – до 0,5 мм.
4. Комбинированная. Отличается от прочих методов тем, что в данном случае применяется паста ГОИ, которая позволяет повысить качество работ.

Алгоритм действий при обработке детали с плоской поверхностью выглядит следующим образом:

1. Выявление неровностей. Для этого применяют специальную пластину со слоем краски, которая выявляет все дефекты поверхности. Степень неровности определяют за счет интенсивности окрашивания.
2. Черновая обработка. Окрашенные участки подвергают шабровке, начиная от края поверхности. При этом участки, имеющие форму круга, обрабатывают в два захода, а овальные – за несколько подходов.

1. Повторная проверка плоскости.
2. Чистовая обработка.

Высокая точность технологии обеспечивает постоянное применение в следующих работах:

• шабрение элементов метрологического оборудования;
• обработка подшипников скольжения;
• подготовка плоскостей различных приборов;
• шабрение элементов станочного оборудования (особенно деталей, которые выполняют направляющие функции);
• ремонт двигателей внутреннего сгорания автомобилей и специальной техники;
• обработка прочих деталей и заготовок, к которым применяются жесткие требования по точности взаимного расположения и шероховатости плоскости.

Шабер: что это такое?

В первую очередь посмотрим, как этот прибор используют в слесарных работах. Итак, шабер в этом случае — это инструмент, который слесаря в наше время широко и активно применяют для финишной обработки поверхностей механических деталей.

Какую пользу приносит этот строительный инструмент? На самом деле, он играет важную роль в таких работах. Он успешно выполняет свою основную функцию. Также он хорошо очищает металлическую поверхность от имеющихся неровностей. Таким образом, поверхность становится гладкой и удобной для дальнейших работ.

Конструкция слесарного прибора

Конструкция выглядит следующим образом:

• Рукоятка. Рукоятка может быть как с трехгранной, так и четырехгранной формы.
• Режущая часть.

Все эти нужные приборы для выполнения слесарных работ принято изготавливать из инструментальной стали. Они имеют стандартную длину, а именно 20 – 40 см. А вот ширина режущей части напрямую зависит от вида исполняемой работы. Также вид работ влияет на то, какой вид угла заточки будет использован специалистами. Например, при отделочных операциях принято пользоваться заточкой 90 градусов. А вот, для черновой обработки лучше вооружиться прибором с заточкой в 75 градусов.

Зачастую угол заострения кромки измеряется с учётом его оси.

Пікірлер • 28

В строй магазине купить можно)

Лучше купить сажу(дактилоскопический порошок) в магазине где продаются расходники для криминалистики

А чего не поставить стекло и не накоптить сажи?

Буду использовать сажу из газового котла отопления

простите, но имея Токарный Станок «жечь провода». ((((((((((((((( Воздержусь от эпитетов (((((((((((((((((

Хм. Ну расскажите как на токарном станке из проводов получить сажу не сжигая их!

Провода это другая тема, а сажа это побочный эффект.

Машину покрасить реально

Попробуй графитовую смазку

У нас на (в простонародии — синька) с касторовым маслом.

Нужна банальная свечка и стёклышко над пламенем. сажу снимаешь и в баночку с маслом.

@Korablev Согласен полностью.

И сколько сажи таким образом можно получить? Пару спичечных коробков? Сажу в избытке можно найти в любом деревенском доме с печным отоплением, причем в изрядном количестве. Пол литра, а то и больше можно спокойно нагрести с одной печки

Приобрёл себе Weiler Lz300w. Станина поизношена, вот смотрю твои труды. Если честно сыкотно, боюсь испортить. Но я настроен все сделать своими руками.

Для шабровки применяется на просто сажа, а масляная или газовая, т.е. мелкодисперсная копоть от сжигания с недостатком кислорода. Смешивается с автолом до густоты мягкого пластилина и разводится керосином до состояния сметаны (оплывания). Берлинская лазурь, мелкодисперсная краска (осадок от сливания двух растворов), смешивается с маслом до состояния оплывания. Имеются в художественных салонах, как в виде порошка, так и густотёртые с льняным маслом. Цена рублей 20-100. Густотертую берлинскую лазурь надо чуть разбавить машинным маслом, а газовую сажу керосином (она очень липкая). Для шабровки удобнее лазурь. Сажа очень капризная, с ней надо уметь работать, но даёт более высокую точность (3мкм), чем лазурь (5 мкм). Практически все остальные краски либо дроблёные и просеинные через сита (с водой) минералы, либо искуственные спечёные типа синьки и тоже дроблёные с размером частиц до 0,02 мм.

Шаберы

Шабер изготовляют из инструментальной стали У10 и У12А или ШХ15, с термообработкой до твердости 56–64 HRC.

Форма шабера в основном определяется формой обрабатываемой поверхности с соблюдением общих закономерностей.

Для шабрения плоских поверхностей, а также открытых плоскостей, пазов, канавок и т.д, применяются плоские шаберы. По наличию режущих лезвий плоские шаберы могут быть двусторонними (рис. 1, а) и односторонними (рис. 1, б).

Рис. 1. Шаберы плоские: а — двусторонние, б — односторонние

Длина шабера (вместе с рукояткой) выбирается 500–600 мм, толщина лезвия 3–5 мм и ширина лезвия 20–25 мм (или с учетом ширины пазов или канавки). Большое значение имеет форма режущего лезвия шабера.

Весьма рациональной является выпуклая форма лезвия (рис. 2, а). Ее рекомендуют для получистового шабрения очерчивать дугой радиуса 30–40 мм или 40–55 мм — для чистового шабрения.

При отсутствии такого закругления лезвия (рис. 2, б) шабер применяют для тонкого чистового шабрения. Следует учитывать, что острые углы шабера при малейшем отклонении режущей кромки от обрабатываемой плоскости врезаются в металл и вызывают появление царапин. Этот шабер работает всем лезвием, что требует приложения больших усилий при предварительной обработке, но он эффективен при грубом шабрении. В целях повышения производительности режущее лезвие желательно делать по возможности более широким. При получистовом шабрении длину прямолинейного режущего лезвия несколько уменьшают, а также применяют шаберы с односторонней радиусной заточкой (рис. 2, в).

Рис. 2. Форма лезвия шабера

Для обработки стенок пазов, канавок и смежных плоскостей, а также мягких металлов (алюминия, цинка, баббита и др.) применяют шаберы с отогнутым концом (рис. 3).

Рис. 3. Шаберы плоские с отогнутым концом: а — двусторонний, б — односторонний

Трехгранные шаберы выполняются прямыми и изогнутыми. Они применяются для шабрения криволинейных поверхностей, например, отверстий во вкладышах подшипников (рис. 4).

Рис. 4. Трехгранные шаберы

Рис. 5. Основные геометрические параметры шаберов: а — плоского; б — с изогнутым концом; в — трехгранного

Производительный труд при шабрении обеспечивают заточкой шабера и нужным уклоном шабера при работе.

При шабрении шабером следует различать следующие углы (рис. 5).

• α — угол установки шабера, определяемый положением рук слесаря;
• β — угол заострения шабера, получаемый при заточке;
• δ — угол резания, равный сумме двух указанных углов;
• γ — передний угол.

Значения углов для чугуна и стали приведены в табл. 1.

Таблица 1. Значения геометрических параметры шаберов

Шабер	Углы, град.
α	β	δ	γ
Плоский	20-30	75-100	Св.90	0 до -40
С отогнутым концом	30-40	70-90	Св.90	0 до -40
Трехгранный	60	60	120	0 до -40

Техника проверки поверхности

Контрольный квадрат помогает определить глубину шабровки поверхности детали или заготовки. В середине рамки, приложенной к поверхности детали, выделяется контрольный участок и производится подсчет количества окрашенных пятен. Тип неровностей можно определить числом выпуклостей:

1. Если количество пятен достигает 6 — шабровка грубая;
2. Если насчитывается до 10 пятен — шабровка чистая;
3. Когда число пятен не менее 14 — обработка точная;
4. Когда число окрашенных пятен составляет 22 — зачистка ювелирная.

Операция выравнивания лицевой части деталей, инструмент и применяемый способ шабрения зависит от типа поверхности. Для обработки краев используется приспособление прямого типа, гнутые детали шабровщик зачищает фасонным лезвием, твердые материалы обрабатываются узким лезвием, скобление мягких материалов и плоских поверхностей осуществляется широким шабером и лезвием радиусного типа.

Форма лезвия устройства подбирается по типу поверхности, выявить который можно с помощью прокатки детали по окрашенной пластине. Выявленные неровности удаляются приспособлением с длинной заточенной кромкой. Используемые виды шаберов начинают движение от краевой части заготовки. После завершения операции проводится контрольная проверка чистоты обработки, для доводки которой шабровщик использует слесарный сборный инструмент и ферритная кромка

Чтобы режущий инструмент прослужил долго и помогал качественно подготовить материалы, рекомендуется уделить особое внимание выбору устройства. Все виды шаберов по форме режущей кромки приспособлены для выполнения технологических задач. Оптимальным вариантом является выбор снаряжения универсального типа, конструкция которого позволяет быстро заменять пластины в соответствии с требованиями техпроцесса

Оптимальным вариантом является выбор снаряжения универсального типа, конструкция которого позволяет быстро заменять пластины в соответствии с требованиями техпроцесса.

Разные виды шаберов из-за технических особенностей не могут применяться на поверхностях с крупными дефектами и глубокими царапинами. Деталь должна пройти грубую обработку на фрезерном станке или другом шлифовальном оборудовании. Все циклы выравнивания поверхности должны заканчиваться проверкой контрольной пластиной с пигментным красителем.

— это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента — шабера. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Как правило, шабрению подвергаются сопрягаемые поверхности, перемещающиеся друг относительно друга (трущиеся поверхности). С его помощью достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями и точные размеры деталей.

Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки). За один проход шабер может удалить с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7 мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01 …0,03 мм.

Шабрение является весьма трудоемкой операцией

и требует чрезвычайно высокой квалификации слесари. В практике слесарных работ шабрение занимает около 20%, поэтому большое значение имеют механизации труда и замена ручного шабрения станочными методами обработки.

Притирка и шабрение — в чем разница?

На шабровку по некоторым характеристикам похожа процедура притирки. Эта операция также используется для выравнивания поверхности объекта, а используется она обычно для обработки металла (хотя технологию можно адаптировать для работы с деревом, пластиком или мягким камнем). Однако между притиркой и шабрением гораздо больше отличий, чем похожих вещей. Главное отличие заключается в том, что для притирки используются абразивные материалы, а не специальный инструмент-шабер. К тому же притирка не подходит для небольших запчастей или объектов сложной формы (тогда как шабровка с этой задачей может справиться).

Абразивы

Абразивами называют различные материалы, которые за счет своего строения, структуры используются для шлифовки и полировки металлических, деревянных, пластиковых изделий. Принцип работы абразивов схож с шабером — для выравнивания поверхности какого-либо объекта просто срезаются верхние слои объекта. Точность абразивной обработки может быть как низкой, так и очень высокой (она находится в пределах от 0,001 до 1 миллиметра). В зависимости от структуры различают 2 основных класса абразивов:

• Мягкие абразивы. В эту категорию входят гомогенные смеси или пасту, пригодную для шлифовки. Примеры мягких абразивов — алмазные пасты, алмазная крошка, пасты ГОИ. Мягкие полировочные абразивы производят более щадящий, мягкий эффект на материал, поэтому их применяют для полировки пластичных металлов. Это медь, его сплавы, алюминий, чугун, отожженная сталь. Также их применяют для обработки неметаллических материалов (скажем, для работы с деревом или пластиком).
• Твердые абразивы. В эту группу входят как отдельные вещества, так и специальные объекты, сделанные человеком непосредственно для шлифовки. Примеры твердых абразивов — наждачная бумага (с добавлением алмазной пыли или без нее), кварц, корунд, электрокорунд, карбид кремния. Твердые абразивы отличаются более грубой неоднородной структурой, поэтому их используют для шлифовки твердых металлических материалов. Это сталь, твердые разновидности чугуна, некоторые виды алюминия. Твердые абразивы могут применяться для обработки дерева и пластика, однако обработку нужно делать аккуратно, чтобы не повредить деталь. При желании можно комбинировать обработку твердыми и мягкими абразивами, чтобы достичь оптимальных результатов.

Этапы притирки

Для притирки металла требуется не только абразив, но и притирочный инструмент, а также охлаждающие вещества и смазка. Притирочный инструмент обычно выполняет роль пресса, который придавливает к металлу абразив и выполняет его перемещение для полировки. В роли охлаждающих/смачивающих веществ используют бензин, вода, керосин, минеральные масла. Сама процедура притирки проста:

1. Сперва на притирочный пресс наносится мягкий или твердый абразив, сверху кладется обрабатываемая деталь, а потом выполняется ее шаржирование. Для шаржирования могут применяться плиты, бруски, валики (в зависимости от формы объекта). Если абразив под действием сил гравитации выпадает из инструмента, то на поверхности может наноситься липкая смазка, которая будет удерживать шлифовальные частички.
2. После шаржирования можно приступать к притирки. Для этого притирочные плиты, бруски или валики начинают вращаться в одном или различных направлениях. За счет это усиливается контакт абразива с поверхностью обрабатываемой поверхности, что может приводить к срезу верхних слоев металла. Глубина обработки обычно находится в прямой зависимости от времени обработки — чем дольше идет притирка, тем шире будет слой металла, который будет срезан с помощью притирки.

Виды шаберов по конструкции и форме режущей кромки

Изначально существует два типа по назначению – это строительный, которым можно работать по различным мягким материалам, а также металлический. Он изготовлен из прочной стали и предназначен для металлообработки. Конструктивно он отличается по ряду элементов.

Поверхность под разные типы и принципы

Режущая деталь ножа может быть:

• С несколькими гранями – хорошо проникает в щели, углы, внутренние стороны цилиндрических объектов. Есть прямой или загнутый кончик.
• Специальной конфигурации под определенную задачу – их нужно разумно применять, когда идет потоковая обработка. Часто бывает разборным – в рукоять можно установить несколько различных наконечников.
• Плоской – оптимально подходит под ровные плоскости. Лезвие может иметь одну сторону или две, второй вариант долговечнее. Длина – 25-40 см. Ширина от 5 мм до 3 см – чем уже грань, тем точнее шабрение тонкого вида.

Ручка и рабочая часть шабера

Для разных целей требуется различная заточка. Чтобы не путаться в массе изделий и не затачивать их каждый раз по-новому, можно воспользоваться сменными пластинами. Такое универсальное орудие имеет несколько составляющих:

• рукоять;
• металлический корпус;
• держатель-зажим с винтом;
• набор вставок.

Крепление рабочей части происходит с помощью поворота ручки.

Степени автоматизации

Существует также электрический вариант. Но шабровщик – это слесарь, который много работает руками, потому что электрошабер может обрабатывать только прямые поверхности или производить первичную обработку, а финишная остается обычному инвентарю. Строительный автоматизированный прибор является многофункциональным, он снимает остатки клея, шпатлевки, других стройматериалов, но для металла абсолютно не подходит.

Техника проверки поверхности

Контрольный квадрат помогает определить глубину шабровки поверхности детали или заготовки. В середине рамки, приложенной к поверхности детали, выделяется контрольный участок и производится подсчет количества окрашенных пятен. Тип неровностей можно определить числом выпуклостей:

1. Если количество пятен достигает 6 — шабровка грубая;
2. Если насчитывается до 10 пятен — шабровка чистая;
3. Когда число пятен не менее 14 — обработка точная;
4. Когда число окрашенных пятен составляет 22 — зачистка ювелирная.

Операция выравнивания лицевой части деталей, инструмент и применяемый способ шабрения зависит от типа поверхности. Для обработки краев используется приспособление прямого типа, гнутые детали шабровщик зачищает фасонным лезвием, твердые материалы обрабатываются узким лезвием, скобление мягких материалов и плоских поверхностей осуществляется широким шабером и лезвием радиусного типа.

Форма лезвия устройства подбирается по типу поверхности, выявить который можно с помощью прокатки детали по окрашенной пластине. Выявленные неровности удаляются приспособлением с длинной заточенной кромкой. Используемые виды шаберов начинают движение от краевой части заготовки. После завершения операции проводится контрольная проверка чистоты обработки, для доводки которой шабровщик использует слесарный сборный инструмент и ферритная кромка

Чтобы режущий инструмент прослужил долго и помогал качественно подготовить материалы, рекомендуется уделить особое внимание выбору устройства. Все виды шаберов по форме режущей кромки приспособлены для выполнения технологических задач. Оптимальным вариантом является выбор снаряжения универсального типа, конструкция которого позволяет быстро заменять пластины в соответствии с требованиями техпроцесса

Оптимальным вариантом является выбор снаряжения универсального типа, конструкция которого позволяет быстро заменять пластины в соответствии с требованиями техпроцесса.

Разные виды шаберов из-за технических особенностей не могут применяться на поверхностях с крупными дефектами и глубокими царапинами. Деталь должна пройти грубую обработку на фрезерном станке или другом шлифовальном оборудовании. Все циклы выравнивания поверхности должны заканчиваться проверкой контрольной пластиной с пигментным красителем.

— это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента — шабера. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Как правило, шабрению подвергаются сопрягаемые поверхности, перемещающиеся друг относительно друга (трущиеся поверхности). С его помощью достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями и точные размеры деталей.

Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки). За один проход шабер может удалить с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7 мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01 …0,03 мм.

Шабрение является весьма трудоемкой операцией

и требует чрезвычайно высокой квалификации слесари. В практике слесарных работ шабрение занимает около 20%, поэтому большое значение имеют механизации труда и замена ручного шабрения станочными методами обработки.

1 Инструмент для шабрения – виды и функции

Шабрение является достаточно трудоемким процессом, который в отдельных случаях требует ювелирной точности. На практике слесарные работы по металлу, при которых применяется шабер, составляют около 25 процентов от общего числа. Именно поэтому на современном этапе происходит активная механизация работ и все чаще применяются станки или электрический инструмент.

Шабер состоит из заменяемых пластин в рабочей части, металлического корпуса, специального винта и рукоятки. Трехгранный шабер может быть цельным или составным (оснащенным пластинами из твердосплавной стали). При этом инструменты различаются между собой по форме кромки, которая может быть плоской (выполнена в виде прямой пластины с прямым или изогнутым концом), трехгранной или фасонной (под форму обрабатываемой детали). Режущие грани шабера бывают односторонними или двусторонними, их выбирают в зависимости от сложности работ и материала рабочей поверхности детали.

Шабер изготавливается из углеродной стали различных марок и прочности (У10, У12, У12а) или из легированной стали соответствующих марок. Его длина может варьироваться в пределах 190-550 миллиметров, а ширина зависит от способа шабрения (от 5 до 75 миллиметров). Трехгранный шабер в основном применяется для обработки цилиндрических поверхностей, а шаберы с пластинами из твердых сплавов – для обработки тяжелых металлов. Фасонные шаберы используются преимущественно для замкнутых контуров, канавок и других труднодоступных поверхностей.

Слесарный шабер из углеродной стали

Существуют также дисковые шаберы, у которых режущая часть выполнена в виде закаленного стального диска с закрепленной к корпусу гайкой, что позволяет экономить время при заточке, так как можно использовать последовательно и равномерно всю поверхность диска. Еще более эффективным ручным вариантом является инструмент с шестигранной пластиной, так как каждую грань можно подвергать универсальной заточке для работы с поверхностями различных металлов. Набор пластин для такого шабера изготовлен из твердой стали, а процесс замены не занимает много времени.

Что касается норм ГОСТа, то для шабрения и шабера они не предусмотрены. Существуют определенные виды шаберов, которые принято считать универсальными, а в остальных случаях пластины для инструмента и его составные части изготавливаются по специальному заказу под конкретный вид шабровочных работ и нужды работников на производстве.