28 наплавка цветных ме и твердых сплавов

Необходимое сварочное оборудование и газовые смеси

Наиболее распространёнными при сварке сплавов алюминия, меди, чугуна и нержавеющей стали являются аргонодуговой (TIG) и полуавтоматический (MIG) методы. Оба способа позволяют использовать защитную среду инертного газа, что увеличивает прочность шва. Отличие заключается в том, что схема сварки TIG подразумевает ручную подачу проволоки в зону действия дуги и работа ведётся тугоплавким вольфрамовым электродом. При методе MIG в зону расплава механически подаётся сварочная проволока для полуавтоматов, которая и служит электродом.

Нужно отметить, что полуавтоматические аппараты обходятся дороже, но они обеспечивают более высокий уровень комфорта и качества работы. Встроенная электрическая схема позволяет запускать регулятор скорости подачи проволоки сварочного полуавтомата, что делает возможным вести работу с разным темпом. Для сварки этим методом нужно подобрать комплект оборудования, которое может не входить в поставку инвертора и частично закупается отдельно. В него входят следующие компоненты:

1. аппарат инверторного типа MIG/MAG с узлом подключения газового шланга, евроразъёмом и схемой подачи проволоки сварочного типа;
2. горелка с наконечниками под разный диаметр проволоки, соплом для подачи газа и кнопкой управления;
3. еврорукав, служащий для подачи газовой смеси и прохода проволоки;
4. газовые баллоны для смеси, снабжённые манометрами и редуктором;
5. шланг для подачи газа от баллонов к инвертору, а также сами газы и катушка с соответствующей проволокой.

В сварочный аппарат, как правило, встроена схема задержки механизма движения проволочного электрода относительно подачи защитного газа в зону шва, что препятствует окислению заготовок.

Что касается состава газа, то обычно используется аргон в чистом виде или в смеси с гелием, углекислым газом или активными составами. С целью снижения затрат, дорогой инертный газ смешивают в соотношении 75%−80% аргона с 20%−25% углекислого газа. Также возможно сочетать гелий с аргоном в разных пропорциях и допускается варить некоторые материалы с применением только углекислого газа, но качество шва при этом ухудшается.

В сложных случаях при подборе газовой смеси необходима консультация специалиста и изучение справочных материалов потому, что состав металла или сплава может потребовать неоднозначного решения.

Оборудование для наплавки SBI

Компания SBI производит различные типы оборудования для плазменной наплавки, от простых комплектов для ручной наплавки до автоматических наплавочных комплексов:

1. Оборудование для ручной плазменной наплавки – Серия аппаратов PMI-350 DC– 500 DC – 350 AC/DC

Процессы наплавки: плазменная наплавка с подачей порошка или проволоки, ТИГ наплавка с подачей проволоки

Аппарат универсальный, может также:

— осуществлять сварку,

— подключаться к роботу или автоматизированной установке,

— встраиваться в автоматизированную линию

Характеристики:

• Стабильная плазменная дуга
• Встроенная память – до 999 программ
• Жидкокристаллический сенсорный дисплей
• Удобное обслуживание
• Встроенная установка охлаждения
• Меню на русском языке
• Большой срок службы

Подробные технические характеристики приведены в разделе: Аппараты плазменной сварки и наплавки PMI

Комплект оборудования для ручной наплавки состоит из:

• аппарат
• порошковый питатель
• плазменная горелка

Примеры применения – в разделе Проекты – наплавка

Автоматические установки для наплавки. Компания SBI производит установки для наплавки любой компоновки: колонного, портального типа, так и специального типа по техническому заданию заказчика.

2. Установка автоматическая UCD-400

Предназначена для порошковой наплавки или наплавки с подачей присадочной проволоки плоских и пространственных поверхностей различных изделий:

• рабочих поверхностей запорной арматуры,
• клапанов (судовых, автомобильных, клапанов электростанций и пр.)
• штампов, пресс-форм, литьевых форм
• изнашивающихся частей оборудования для горной промышленности и бурильного оборудования, например, наплавка буровых долот, буровых лап
• клиньев и рабочих поясов и т.д.

Принцип действия: Оператор установки загружает деталь вручную или с помощью механизмов, далее процесс наплавки происходит по программе в автоматическом режиме.

Стандартная UCD-400 наплавляет детали с диаметром или максимальным габаритом по диагонали – 400 мм, вес детали с оснасткой – до 50 кг.

UCD-400 в стандартной компоновке имеет шкаф управления со встроенным сварочным оборудованием, пульт управления, плазменную горелку, 3 оси перемещения горелки, механизм ее наклона, поворотный позиционер с наклоном, защитные шторки. Но компоновка установки и характеристики могут быть изменены по желанию заказчика.

3 Установка универсальная CWD 1000-3000

Применение: для порошковой плазменной наплавки и наплавки проволокой тел вращения. Стандартные длины 1-3 метра, диаметры и вес заготовки – по желанию заказчика.

4 Установка для наплавки буровых труб

Выполняются индивидуально, согласно задания заказчика.

Общее описание:

• Программируемая установка с CNC управлением
• Виды наплавки: Плазма, ТИГ
• Присадка: порошок или проволока
• Длина выпущенных установок: до 12 м, возможно больше.
• Диаметры и масса – согласно технического задания заказчика

Применение: для порошковой плазменной наплавки на лопасти калибраторов и для наплавки на замки бурильной трубы и подобные тела вращения.

5 Установка лазерной наплавки бурильных труб

SBI производит различные варианты установок согласно технического задания заказчика.

Способы сварки

Варить чугун полуавтоматом можно в разных температурных режимах, с соответствующей проволокой:

• холодный без нагрева детали ;
• теплый или полугорячий с подогревом до 300⁰;
• горячий — деталь прогревают до 600⁰.

Технологический процесс полуавтоматической сварки в каждом случае свой. Шов получается с разными эксплуатационными характеристиками.

Нагрев детали перед сваркой

Холодный метод

Холодные чугунные детали варят короткими швами, практически точечными. Металл не должен успеть прогреться и потрещать. Основание проволоки — сталь с покрытием из меди.

Швы получаются пластичные, мягкие, с высокой прочностью на разрыв и изгиб. Не выдерживают больших динамических нагрузок и перепада температур.

Полугорячий метод

Применяется в основном, чтобы сваривать тонкостенные детали. Проволока используется медно-никелевая, чугунная с покрытием меди и наоборот, чугунная пыль служит обмазкой для меди и флюсом.

Соединения получаются прочные, иногда даже превосходят по твердости основной металл.

Горячий метод

Прогрев чугуна перед сваркой позволяет создавать прочные соединения деталей любого размера. В качестве флюса используется инертный газ, в основном аргон. Корневой шов варится прямым проходом проволоки без колебаний в стороны. От вытекания металла снизу устанавливаются медные или графитовые подкладки. Последующие проходы варятся зигзагообразно, с движением дуги от одного торца к другому.

Прочные соединения практически не отличаются от основного металла. Благодаря нагреву и изотермическому отпуску, переходная зона отсутствует.

Сварной шов

Защитный газ

Основ­ная зада­ча защит­но­го газа – защи­та рас­плав­лен­но­го метал­ла от атмо­сфер­но­го воз­дей­ствия (кис­ло­род окис­ля­ет, а азот и вла­га из воз­ду­ха вызы­ва­ют пори­стость шва) и обес­пе­чить бла­го­при­ят­ные усло­вия зажи­га­ния сва­роч­ной дуги.

Тип защит­но­го газа вли­я­ет на ско­рость плав­ле­ния, про­ник­но­ве­ние сва­роч­ной дуги, на коли­че­ство брызг при свар­ке, фор­му и меха­ни­че­ские свой­ства сва­роч­но­го шва. Опре­де­лён­ная смесь газов даёт суще­ствен­ный эффект ста­биль­но­сти элек­три­че­ской дуги и умень­ша­ет коли­че­ство брызг при свар­ке. Состав газа вли­я­ет на то, как рас­плав­лен­ный металл от про­во­ло­ки пере­да­ёт­ся к месту сварки.

Инерт­ные газы и их сме­си в каче­стве защит­но­го газа (MIG) исполь­зу­ют­ся для свар­ки алю­ми­ния и цвет­ных метал­лов. Обыч­но при­ме­ня­ют­ся аргон и гелий.

Актив­ные газы и сме­си (MAG) при­ме­ня­ет­ся для свар­ки ста­лей. Чаще все­го это чистая дву­окись угле­ро­да (CO2), а так­же в сме­си с аргоном.

Рас­смот­рим виды и сме­си защит­ных газов подробнее:

• Чистая дву­окись угле­ро­да (CO2) или дву­окись угле­ро­да с арго­ном, а так­же аргон в сме­си с кис­ло­ро­дом обыч­но исполь­зу­ют­ся, для свар­ки ста­ли. Если исполь­зо­вать дву­окись угле­ро­да (CO2) в каче­стве защит­но­го газа, то полу­чи­те высо­кую ско­рость плав­ле­ния, луч­шую про­ни­ка­е­мость дуги, широ­кий и выпук­лый про­филь сва­роч­но­го шва. Когда исполь­зу­ет­ся чистая дву­окись угле­ро­да, то про­ис­хо­дит слож­ное вза­и­мо­дей­ствие сил вокруг рас­плав­лен­ных метал­ли­че­ских капель на кон­чи­ке насад­ки. Эти несба­лан­си­ро­ван­ные силы ста­но­вят­ся при­чи­ной обра­зо­ва­ния боль­ших неста­биль­ных капель, кото­рые пере­да­ют­ся в зону свар­ки слу­чай­ны­ми дви­же­ни­я­ми. Это явля­ет­ся при­чи­ной уве­ли­че­ния брызг вокруг сва­роч­но­го шва. Так­же чистый кар­бон диок­сид обра­зу­ет боль­ше испарений.
• Аргон, гелий и аргон­но-гели­е­вая смесь исполь­зу­ют­ся при свар­ке цвет­ных метал­лов и их спла­вов. Эти сме­си инерт­ных газов дают более низ­кую ско­рость плав­ле­ния, мень­шее про­ник­но­ве­ние и более узкий сва­роч­ный шов. Аргон дешев­ле гелия и сме­си гелия с арго­ном, а так­же даёт мень­шее коли­че­ство брызг при свар­ке. В отли­чие от арго­на, гелий даёт луч­шее про­ник­но­ве­ние, более высо­кую ско­рость плав­ле­ния и выпук­лый про­филь сва­роч­но­го шва. Но когда исполь­зу­ет­ся гелий, сва­роч­ное напря­же­ние воз­рас­та­ет при такой же длине сва­роч­ной дуги и рас­ход защит­но­го газа воз­рас­та­ет в срав­не­нии с арго­ном. Чистый аргон не под­хо­дит для свар­ки ста­ли, так как дуга ста­но­вит­ся слиш­ком нестабильной.
• Уни­вер­саль­ная смесь для угле­ро­ди­стой ста­ли состо­ит из 75% арго­на и 25% дву­оки­си угле­ро­да (может обо­зна­чать­ся 74/25 или C25). При исполь­зо­ва­нии тако­го защит­но­го газа обра­зу­ет­ся наи­мень­шее коли­че­ство брызг и умень­ша­ет­ся веро­ят­ность про­жи­га насквозь тон­ких металлов.

Для цилиндрических поверхностей

Кроме перечисленных выше, используют еще одну популярную технологию наплавки при использовании электродов – в защищенной газовой среде. Принцип обработки не отличается сложностью. На самом деле она в другом – приобретении баллона, заправленного специальной газовой смесью: аргоновой, гелиевой, любой другой в зависимости от типа присадочного материала, использующегося при наплавке. Такой вариант лучше всего подходит для небольшой домашней мастерской.

Хотя покупка газового баллона для работы с металлами в домашних условиях вряд ли окажется целесообразной. Своими руками проще выполнить наплавку при помощи электродов так, как мы рассмотрели в статье.

Хочется надеяться, что здесь вы нашли все ответы на интересующие вопросы, разобрались с понятием технологического процесса и уточнили для себя, как правильно проводить наплавку в домашних условиях.

Комбинированный способ

Суть этого метода – одновременная подача в зону плавления порошка и проволоки. На современных предприятиях плазменная наплавка реализуется с помощью комбинированного плазмотрона:

• порошковую смесь, обогащенную газом, транспортируют через канал сопла;
• электродную проволоку доставляет подающий механизм установки.

Использование токоведущей проволоки для наплавки обеспечивает минимум глубины проплавления наращиваемых слоев.

Процесс наплавления имеет строгое ограничение – допускается использование проволок (медь, медные сплавы, аустенитные виды сталей), температура плавления которых ниже, чем у металла основы.

Выбор проволок из низкоуглеродистых и легированных сталей приводит к потере качества формируемых слоев из-за недостатка подогрева металла и увлажнения основной поверхности.

Использование твердосплавных порошков повышает износостойкость слоев, но они приобретают низкую пластичность. Проволочный наплав обладает высокой пластичностью при низкой стойкости к износу, но высокой степени перемешивания с основой. Комбинация порошка с проволокой в процессе наплавки позволяет эффективно использовать сжатую дугу для получения за один проход качественных слоев, лишенных дефектов.

Наплавка: маленькие секреты

При повышении напряжения рубец начинает увеличиваться не в объеме, а в ширину, что способствует увеличению длины дуги. У каждого из видов электродов свои особенности использования

К примеру, знаете ли вы, насколько важно предварительно нагревать основу? При работе с низкоаллергенной сталью такое условие соблюдать не всегда обязательно. В каком из режимов лучше всего охлаждать деталь? А какой уровень тока установить? Все технологические детали наплавки отмечены в сопроводительной документации к выбранному вами типу электродов

Что касается качества наплавки, то оно повышается вместе с температурой разогрева, значение которой для всех типов электродов примерно одинаковое и составляет + 300 ºС. Проводя работы, связанные с наплавкой дома, придется обзавестись термопечью, к примеру, электрической камерной.

Особенности сварочного шва

Дефекты сварочных швов

После формирования сварочного шва на нем образуется корка из шлака, который затекает в сварочную ванну. Остывшее соединение необходимо отбить от шлаковых покрытий с помощью молотка. Эта операция необходима для многопроходных швов. В результате создаются условия для сцепления каждого последующего слоя. По окончании работы шов следует зачистить специальной щеткой по металлу.

Сварка порошковой проволокой создает грубые крупночешуйчатые швы с характерными наплывами. Один из распространенных дефектов – непроваренные участки соединения. Качество шва напрямую зависит от расходного материала, состав которого должен соответствовать конкретному виду стали.

Сварка без газа, как и любой другой сварочный процесс, требует соблюдения техники безопасности, выполнения противопожарных мероприятий, применения индивидуальных средств защиты.

Видео по теме: Сварка порошковой самозащитной проволокой

Публикации по теме

Изготовление аргоновой сварки в домашних условиях

Особенности выполнения полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Особенности сварки чугуна полуавтоматом

Сварка полуавтоматом – особенности, виды аппаратов

Полуавтоматической сварка называется по той причине, что присадка в виде проволоки подается механизированным способом, а ведение шва вручную. Главная особенность в том, что расходный материал одновременно служит и электродом и веществом для формирования шва. При этом чтобы последний не окислялся, в сварочную ванну должен подаваться инертный газ.

Отмечу при этом важное неудобство метода – необходимость подключения газобаллонного оборудования и связанными с этим трудностями. Например, в моем случае, аппаратуру нужно было постоянно перемещать – причем не только по горизонтали, но и по вертикали

Трудно представить, сколько бы это заняло времени и породило хлопот, если бы не возможности современной технологии.

Я имею ввиду – сварку полуавтоматом без газа, но с применением специальной полой проволоки с порошковой начинкой в виде готового флюса. Лично мне это дало следующий ряд преимуществ:

• Отсутствие необходимости в дополнительном оборудовании – баллонах, шлангах, редукторе. 
• Облегчение труда, так как отпадает потребность в переноске тяжелого дополнительного оборудования.

• Экономия на покупке и заправке газовых резервуаров. 
• Упрощение технологического процесса. 
• Наблюдение за местом формирования шва. 
• Возможность выбора флюса-наполнителя по типу металла соединяемых заготовок. 
• Уменьшение времени на подготовку оборудования к началу работы. 
• Настройка и подбор параметров в зависимости от разновидности металла свариваемых изделий.

Однако, несмотря на большое количество плюсов, я увидел и несколько недостатков:

1. Повышенные затраты на расходники, особенно если варить приходится много. Проволока с флюсом стоит недешево. 
2. Необходимость постоянного контроля движений – любые грубые и неаккуратные действия приведут к обрыву проволоки. 
3. По завершении процесса потребуется чистка шва от шлака. 
4. Перед началом нужно правильно выставить параметры аппарата. 
5. По составу расходный материал должен точно соответствовать соединяемым металлам. 
6. Возникновение ряда сложностей, когда требуется сварить листы толщиной менее 1,5 мм. 
7. Правильный выбор полярности подключаемых проводников.

Отмечу также, что сварочный полуавтомат может быть как трансформаторным, так и инверторным. У последнего выделю такой набор плюсов:

• Высокая скорость и производительность. 
• Меньшее время и более плавный розжиг дуги. 
• Компактность, легкость, мобильность. 
• Отсутствия залипания электрода.

Недостаток инверторов – высокая цена. С другой стороны, трансформаторные модели громоздки, и применять их советую для стационарной работы, например, в мастерской – когда аппарат не нужно перетаскивать по рабочей площадке.

Электродуговая сварка и наплавка

Это самая распространенная технология восстановления в промышленности и на дому. Она легко выполняется на обычном сварочном оборудовании. Работу выполняют плавящимися покрытыми электродами и неплавящимися с присадочной проволокой.

Качество конечного результата определяется параметрами электродов. Для ремонта сваркой площадь поперечного сечения стержней выбирают в зависимости от размера повреждения, толщины металла. Для создания слоя с заданными параметрами выбирают марки электродов с легирующими присадками. Они могут содержаться в металле и обмазке стержней.

Наплавку на детали из низкоуглеродистых сталей, которые не подвергались термической обработке, проводят сварочными электродами. Форму изделий из закаленной легированной, высокоуглеродистой стали восстанавливают наплавочными электродами с присадками или стержнями из твердых сплавов. Ими же наносят слои на режущие кромки инструмента для обработки металла.

После окончания работы проводят отпуск для снятия внутренних напряжений в сварочных швах. Для низкоуглеродистой, низколегированной стали предварительный нагрев не требуется.

На цилиндрическую поверхность валики накладывают тремя способами:

• в виде спиралей;
• в форме замкнутых окружностей;
• параллельно оси вращения.

На плоские поверхности наплавляют рядом расположенные широкие валики либо узкие с перекрытием 0,3 — 0,5 по ширине. На место большого износа сначала накладывают слой из низколегированной стали. Наплавку и сварку элементов небольшой толщины выполняют на постоянном токе обратной полярности. Толстостенные детали сваривают переменным или постоянным током с прямой полярностью.

Плазменно-дуговая сварка и наплавка

Плазменная сварка

Плазменная сварка относится к дуговому виду сварки и
характеризуется искусственным: сжатием столба дуги в канале сопла потоком газа
или магнитным полем. Микроплазменная сварка определена как «плазменная сварка,
при которой сила тока не превышает двадцати ампер». Однако в отличие от других
дуговых способов в процессе плазменной сварки проникающей дугой формирование
ванны и шва происходит при дополнительном воздействии плазменно-газового
потока.

Первое упоминание о разработке плазменной сварки относится к
1950-м гг. |2]. В течение 1960-х гг. были предложены несколько принципов
формирования плазменно-газового потока . В те же годы в ряде стран были
разработаны и внедрены оборудование и технология микроплазменной сварки
соединений толщиной 0,2…1 мм .

В ИЭС имени Е. О. Патона для изготовления конструкций из
алюминия впервые в мире была разработана плазменно-дуговая сварка на переменном
токе синусоидальной формы и микроплазменная сварка на постоянном токе
обратной полярности и на переменном токе . В ряде отраслевых НИИ и заводских
лабораториях СССР так же, как и в зарубежных фирмах, велись интенсивные
исследования, в ходе которых было разработано оборудование и технология
плазменной сварки дугой косвенного действия, на постоянном токе прямой и
обратной полярности, дугой прямого действия (рис. 1, трехфазной дугой (рис. 2),
с двойными дугами неплавящимися и плавящимися электродами с отдельными
источниками питания (рис. 3) . Для повышения производительности плазменных
процессов при высоком качестве сварных швов разработаны комбинированные
способы, предусматривающие использование двух и более источников нагрева в зоне
сварки. Схема с двумя дугами была реализована в начале 1970-х гг. в процессах,
получивших название плазма-МИГ’ сварки (-фирма «Филипс») . В 1960 г. в
ИЭС им. Е.О. Патона была предложена плазменная сварка биполярной дугой
сдвоенным плазмотроном или плазмотроном и дуговой горелкой, расположенными по
обе стороны от поверхности свариваемого изделия (рис. 4) .

Рис. 1. Схема плазменной сваркн: дугой прямого действия (а);
микроплазменной на обратной полярности (б); косвенного действия (в): 1 —
электрод; 2 — сопло; 3,4 — источник соответственно вспомогательной и основной
дуги; 5 — плазменная дуга; 6 — вспомогательная дуга; 7 — изделие; 8 — дуга
обратной полярности; 9 — столб дуги и факел

При проектировании сварочных плазмотронов учитывается ряд
требований и прежде всего необходимость повышения проплавляющей способности
плазмы и обеспечения хорошего формирования и качества металла шва. Поэтому
вопросы геометрии и компоновки электродного и шлакового(защитного или
плазменно-формирующего) узлов решаются в комплекте. Стабилизация дуги и
повышение ее проплавляющей способности достигается несколькими путями: 1)
повышением электрической мощности с сохранением степени сжатия (т. е. с
постоянной плотностью тока в канале плазмотрона); 2) повышением степени сжатия
путем уменьшения диаметра канала, изменения геометрии электродно-соплового узла
с ним; 3) комбинацией подключения к источникам питания электродов и сопла,
взаимодействия основной, дежурной и вспомогательной дуг, а также применением
импульсных режимов питания; 4) комбинацией процессов (неплавящимся и плавящимся
электродами) в условиях обдува потоком газа и т. п.

Особенности сварки в среде углекислого газа

Поскольку в рамках одной статьи мы не сможем рассказать об особенностях полуавтоматической сварки в среде всех защитных газов, мы решили рассказать только про сварку в углекислоте. Это популярная и эффективная технология сварки, так что запомните (а лучше запишите) все, что прочтете ниже.

Выбор сварочной проволоки

Выбор сварочной проволоки при сварке в углекислоте — дело непростое. Дело в том, что при сварке в углекислоте стальные детали с низким содержанием углерода сильно окисляются. Чтобы этого избежать нужно использовать проволоку, в составе которой присутствует марганец и кремний. А если нужно сварить легированные стали, то используйте специальные проволоки. Ниже вы можете видеть рекомендуемые марки проволоки для сварки низкоуглеродистых и легированных сталей.

Подготовка металла

Чтобы шов получился качественным нужно тщательно подготовить металл перед сваркой. Для этого очистите кромки от коррозии, грязи, краски или следов масла. Если загрязнения несущественные, то для их устранения можно использовать ветошь. Если загрязнения въевшиеся, то используйте металлическую щетку. Не забывайте обезжиривать металл. В некоторых случаях можно прибегнуть к травлению.

Выбор режима сварки

От правильного выбора режима сварки во многом зависит качество готового сварного соединения. Поэтому к выбору режима нужно подойти со всей ответственностью. Режимом сварки называют комплекс различных настроек, которые вы можете установить на своем полуавтомате.

При сварке полуавтоматом в среде углекислого газа этот комплекс настроек состоит из рода тока, его полярности, диаметра проволоки, силы сварочного тока, напряжения дуги, скорости подачи проволоки, вылета проволоки. Давайте подробнее остановимся на каждом параметре.

Начнем с рода тока и его полярности. Обычно используют постоянный ток обратной полярности. Если установить прямую полярность дуга будет гореть нестабильно. Если вы хотите использовать не постоянный, а переменный ток, то нужно дополнительно добавить в цепь осциллятор.

Диаметр проволоки выбирается исходя из толщины свариваемого металла. Тут все просто. Чем тоньше металл, тем тоньше проволока. А вот силу сварочного тока нужно устанавливать исходя из диаметра проволоки. Главное понять основной принцип: чем больше сила сварочного тока, тем больше глубина провара и выше скорость сварки. Ниже вы можете видеть таблицу с основными режимами сварки. Используйте эту шпаргалку первое время, а затем учитесь сами подбирать оптимальный режим.

Что касается напряжения дуги, то этот параметр зависит от длины этой самой дуги. Напряжение устанавливают исходя из силы сварочного тока. Здесь тоже достаточно понять основной принцип, чтобы научиться настраивать напряжение. Самое главное правило: чем больше напряжение, тем меньше глубина провара и больше ширина шва. Этой информации уже достаточно для того, чтобы опытным путем выяснить оптимальное напряжение дуги.

Скорость подачи проволоки подбирается опытным путем

Важно, чтоб дуга горела стабильно и при этом проволока равномерно плавилась. Новичкам рекомендуем использовать механизмы с автоматической регулировкой скорости подачи проволоки

И последний параметр режима сварки — вылет проволоки. Он тоже определяется опытным путем и приходит с опытом

Здесь важно, чтобы вылет не был слишком большим или слишком маленьким. Если вылет будет слишком большой, дуга будет гореть нестабильно и качество шва ухудшится

А если вылет будет слишком маленьким, то вы просто не сможете наблюдать за процессом сварки.

Расход газа

Во время сварки важно следить за расходом углекислого газа. Если вы варите у себя в гараже, то это делать не обязательно

А вот если вы сварщик на производстве, то просто обязаны следить за расходом. Чтобы определить расход нужно учесть силу тока, тип сварного шва и вылет сварочной проволоки. Теме расхода углекислоты мы посвятили отдельную статью, обязательно прочтите ее.