Как сделать шкивы из алюминия без токарного станка

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
соблюдать необходимую технику безопасности.

Читать также: Удивительные механизмы своими руками

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Возникла идея сделать его из фанеры. Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.

Станок получился отличный.

Изображение шкива на чертежах

Из чертежа изделия должно быть полностью понятно его устройство, размеры и способ изготовления. Для стандартных изделий на чертеже обязательно наносится обозначение шкивов.

Чтобы правильно и точно изготовить нестандартный шкив, чертеж его должен соответствовать определенным требованиям. Правильно выбрать угол канавки шкива можно, если воспользоваться для чертежа стандартным рядом уклонов.

Шкив обычно изображается на чертежах в двух видах:

разрез секущей плоскостью, проходящей через ось вращения;
вид сбоку.

Вид сбоку, как и для других деталей с осевой симметрией, приводят не полностью, а в половину. Для шкивов, имеющих в своей конструкции спицы, допустимо не изображать все, а привести чертеж одной детали с указанием их количества.

Разрез требуется строить так, чтобы в его плоскости находилась хотя бы одна спица. Спицы на разрезе штриховать не требуется. Если же деталь выполнена сплошной, плоскость разреза штрихуется, как обычно на чертеже.

Основные размеры и параметры, такие, как:

диаметр обода и ступицы;
профиль клинового ремня;
радиусы сопряжения;
уклоны канавки и т. п., наносятся на разрезе.

На дополнительном виде чертежа изображают сечение спицы. Если форма его переменная, то делают несколько дополнительных видов чертежа.

Изображение места крепления под шпонку с размерами и указанием качества поверхности также выносится на дополнительный вид чертежа.

Если вместо спиц для облегчения конструкции в теле детали предусмотрено несколько отверстий, их число и размеры указываются на разрезе, а вид сбоку на чертеже допустимо не строить.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Типы и конструктивные особенности шкивов коленвала

В двигателях используется два основных типа шкивов коленвалов, которые отличаются конструкцией и назначением:

— Ручейковые шкивы под клиноременную передачу; — Зубчатые шкивы под зубчатый ремень.

Ручейковые шкивы — это классическое решение, которое используется на двигателях внутреннего сгорания с самого их появления. Внешняя поверхность такого шкива имеет один или несколько ручьев V-образной формы, в которые входит ремень соответствующей формы (клиновый или поликлиновый). Такие шкивы используются только в клиноременных передачах, в которых нет необходимости точной установки коленвала и агрегатов друг относительно друга. К таким передачам относятся привод водяной помпы, генератора, компрессора кондиционера, воздушного компрессора, вентилятора и насоса ГРМ.

Зубчатые шкивы — это современное решение, которое находит применение на двигателях последние два-три десятка лет. Такие шкивы используются в передачах с зубчатыми ремнями, которые заменяют цепной привод ГРМ. Зубчатые шкивы коленвала и агрегатов и соединяющий их зубчатый ремень обеспечивает определенное положение агрегатов друг относительно друга. В большинстве случаев зубчатый шкив используется для привода ГРМ и водяной помпы, а привод остальных агрегатов осуществляется отдельной клиноременной передачей.

Как сделать глушитель на мотоблок своими руками?

Если Вы решились самостоятельно сделать глушитель на мотоблок вследствие поломки или низкого качества заводской детали – в первую очередь нужно обзавестись минимальным набором инструментов. Для работы Вам понадобятся:

сварочный аппарат;
разводной ключ;
тиски;
болгарка;
дрель либо сверло.

После стоит внимательно ознакомиться с устройством заводского глушителя, дабы понять саму конструкцию, отметить слабые места детали. Обычно такими уязвимыми местами есть крепление фланца, которое сделанное из металла низкого качества или имеет недостаточную толщину, перегородки расширительной камеры, узкие трубы, которые утруждают выход выхлопных газов, снижают продуктивность всего мотоблока.

Собственно этапы изготовления и сборки нового глушителя стоит выполнять в такой последовательности:

Фланцевое крепление. Обычно толщина заготовки выбирается в районе 8-12 мм, но чем толще – тем лучше. Особенно если будущей конструкцией предусматривается направление глушителя вверх.

Расширительная камера. По сути, это основная деталь в глушителе. Имеет вид некого утолщения с перегородками внутри. Именно эти перегородки снижают скорость потока выхлопных газов и уменьшают шум при работе мотоблока. Чтоб сделать тихий глушитель на мотоблок нужно поместить в расширительной камере не менее 3 перегородок. Слишком большое количество этих перегородок, конечно, поможет сделать тихим Ваш мотоблок, но это будет мешать работе двигателя.
Выхлопная труба. Данная деталь должна иметь достаточно толстые стенки и одновременно не быть слишком тяжелой, чтоб не разрушить всю конструкцию. Диаметр трубы следует подбирать такого же диаметра, как и выхлопной патрубок двигателя – это обеспечит слаженную работу всей топливной системы мотоблока.

Ниже приведен подробный чертеж для самостоятельного изготовления глушителя для мотоблока. Предлагаем просмотреть Вам видео о том, как выглядит самостоятельно изготовленный качественный глушитель для мотоблока Нева:

Самостоятельное изготовление шкива

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик

В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка

Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
Расплавленный алюминий выливаем в форму.
Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Делаем алюминиевую деталь

Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
Расплавленный алюминий выливаем в форму.
Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.

Читать дальше: Днепр или урал какой лучше

Делая какое либо самодельное устройство на ременной передаче, часто сталкиваешься с проблемой недостающего шкива нужного диаметра. Поиск его на рынке или по знакомым, занимает уйму времени, и еще не факт, что он будет – найден. Да и знакомый токарь есть не у всех. Я же, в большинстве случаев – эту проблему решаю самостоятельно.

Черт.10

— расчетная ширина канавки шкива,— глубина канавки над расчетной шириной, — расчетный диаметр шкива,— глубина канавки ниже расчетной ширины, — расстояние между осями канавок, — расстояние между осью крайней канавки и ближайшим торцом шкива, — угол канавки шкива, — наружный диаметр шкива, — радиус закругления верхней кромки канавки шкива, — ширина шкива.

Черт.10

Таблица 2

Размеры, мм
							для угла канавки
Сечение ремня				Но мин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.		34°	36°	38°	40°
Z	8,5	2,5	7,0	12,0	±0,3	8,0	±1,0	0,5	50-71	80-100	112-160	180
А	11,0	3,3	8,7	15,0	±0,3	10,0	+2,0	1,0	75-112	125-160	180-400	450
							-1,0
В	14,0	4,2	10,8	19,0	±0,4	12,5	+2,0	1,0	125-160	180-224	250-500	560
							-1,0
С	19,0	5,7	14,3	25,5	±0,5	17,0	+2,0	1,5	—	200-315	355-630	710
							-1,0
D	27,0	8,1	19,9	37,0	±0,6	24,0	+3,0	2,0	—	315-450	500-900	1000
							-1,0
Е	32,0	9,6	23,4	44,5	±0,7	29,0	+4,0	2,0 Виртуальная лотерея кено с живым дилером минимальная ставка 10 рублей.	—	500-560	630-1120	1250
							-1,0
ЕО	42,0	12,5	30,5	58,0	±0,8	38,0	+5,0	2,5	—	—	800-1400	1600
							-1,0

2.5. Ширину шкива вычисляют по формуле

, (1)

где — число ремней в передаче. Наружный диаметр шкива вычисляют по формуле

. (2)

2.6. Схема построения условного обозначения шкивов приведена в приложении.

2.7. Шкивы должны быть изготовлены из материалов, обеспечивающих выполнение требуемых размеров и работу шкивов в условиях эксплуатации (наличие механических усилий, нагрев, истирание).

2.8. Отливки шкивов не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. На поверхности отливок, подвергающихся механической обработке, допускаются дефекты по ГОСТ 19200-80 в пределах припуска на механическую обработку.

2.9. Допускаемое отклонение от номинального значения расчетного диаметра шкивов h11 по ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25348-82.

2.10. Предельные отклонения угла канавки шкивов, обработанных резанием, должны быть не более:±1° — шкивов для ремней сечений Z, А, В.± — шкивов для ремней сечений С, D, Е, ЕО.

2.11. Предельные отклонения угла конусного отверстия — ± по ГОСТ 8908-81.

2.12. Предельные отклонения размеров необрабатываемых поверхностей для шкивов:из чугуна и стали — по 7-му классу точности ГОСТ 26645-85;из других материалов с расчетным диаметром:до 500 мм — по 16-му квалитету ГОСТ 25347-82;

св. 500 мм — по 15-му квалитету ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25348-82.

2.13. Допуск биения конусной рабочей поверхности канавки шкива в заданном направлении на каждые 100 мм расчетного диаметра относительно оси должен быть не более:0,20 мм — при частоте вращения шкива до 8 с;0,15 мм — при частоте вращения шкива св. 8 с до 16 с;0,10 мм — при частоте вращения шкива св. 16 с

2.14. Допуск радиального биения поверхности наружного диаметра относительно оси посадочного отверстия — по 9-й степени точности по ГОСТ 24643-81 при контроле расчетного диаметра методом А. Радиальное биение наружного диаметра при контроле расчетного диаметра методом Б по ГОСТ 25069-81.

2.15. Допуск цилиндричности наружных диаметров — по 8-й степени точности по ГОСТ 24643-81.

2.16. Каждый шкив, работающий со скоростью свыше 5 м/с, должен быть сбалансирован.Нормы точности статической балансировки приведены в табл.3.

Таблица 3

Окружная скорость шкива, м/с	Допустимый дисбаланс, г·м
От 5 до 10	6
Св. 10 » 15	3
15 » 20	2
20 » 30	1

2.17. Допуск торцового биения обода и ступицы относительной оси посадочного отверстия должен быть не грубее 10-й степени точности по ГОСТ 24643-81.

2.18. Концы валов для шкивов с цилиндрическим отверстием — по ГОСТ 12080-66; с коническим отверстием — по ГОСТ 12081-72; предельное отклонение диаметра ступицы по Н9.

2.19. Неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей: Н14; h14; ±.

2.20. Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 рабочих поверхностей канавок шкива должно быть не более 2,5 мкм.

2.21. В шкивах со спицами ось шпоночного паза должна совпадать с продольной осью спицы.

2.22. Средний ресурс шкивов в эксплуатации для среднего режима работы устанавливается не менее 63000 ч до капитального ремонта, установленный ресурс — не менее 30000 ч до капитального ремонта.

2.23. Нерабочие поверхности металлических шкивов должны быть окрашены по ГОСТ 9.032-74 и ГОСТ 12.4.026-76.

2.24. Маркировка шкиваНа нерабочей поверхности каждого шкива должны быть четко нанесены краской: условное обозначение сечения ремня, расчетный диаметр, диаметр посадочного отверстия, марка материала и обозначение стандарта.

2.25. Маркировка тары — по ГОСТ 14192-77, при этом на ящике дополнительно указывают:условное обозначение шкива;число шкивов;дату упаковки.

2.26. Шкивы должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 2991-85 или обрешетки по ГОСТ 12082-82.Консервация обработанных рабочих поверхностей — по ГОСТ 9.014-78. Срок действия консервации — 2 года.

Из чего можно сделать самодельный шкив?

Конечно же из фанеры. Уж коли нет у вас токарного станка, приходится выбирать из подручного материала. Дерево в этом деле помощник не надежный – запросто может расколоться. А вот плотная фанера, вполне себе достойно справляется с этой задачей.

Максимально зачищаю их, сначала каждый по отдельности. Причем, на двух одинаковых кругах, с одной стороны снимаю фаску, примерно под 45 градусов. Зачищать легче и лучше – если надеть круг на большой гвоздь.

Ошкуренные фанерные круги собираю на болт с подложенной по головку широкой шайбой. Сам болт, стараюсь подобрать таким диаметром, чтобы он плотно входил в просверленное отверстие. Собираю круги в последовательности большой – малый –большой. Большие – фаской вовнутрь.

Меньший круг намазываю с двух сторон клеем ПВА, собираю будущий шкив и затягиваю болт гайкой, с подложенной широкой шайбой. И оставляю все это дело хорошо просыхать.

Хотя клей ПВА прекрасно склеивает и держит детали, для надежности их можно скрепить между собой саморезами. Только вкручивать их, нужно в предварительно просверленные тонкие отверстия.

Теперь шкив осталось немного доработать. Если он небольшого диаметра, вставляю его в укрепленную на столе дрель и обрабатываю сначала большим напильником, снимаю неровности круга и более сглаживаю фаски. А завершаю обработку наждачной бумагой. Если же шкив – большой, надеваю его на электродвигатель и провожу обработку непосредственно на месте.

Во время обработки, стараюсь почаще проверять прилегание клиновидного ремня на шкив. Чтобы не снять лишнего. Лучше немного не доделать, чем переборщить. А уж ремень в процессе работы, сам приляжет так — как ему нужно.

Так что сделать самодельный шкив, вполне посильная работа не требующая особых навыков и занимающая не так уж много времени, в сравнении например – с его поисками.

Источник

Как сделать шкив из текстолита

Из текстолита точно можно сделать. Из фанеры тоже, наверное, только надо по окружности натыкать стягивающих винтов с гайками, в крайнем случае саморезов — чтобы ремень не разделил шкив . Шкив из фанеры Шкив — это очень важная часть любого станка, позволяющая регулировать скорости и нагрузку на двигатель. Самостоятельное изготовление шкива хорошо тем что можно сделать.

1 Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева Общие рекомендации Как изготовить алюминиевую деталь Изготовление шкивов самостоятельно 2 Шкив . Если нужен маленький шкив или есть толстая фанера, то шкив можно сделать из одного круга, вырезав его лобзиком, насадив на винт и сделав канавку прикладывая узкий напильник к вращающемуся 5/5(15).

Сейчас мы рассмотрим, как сделать своими руками шнек для снегоуборщика из стального листа и транспортерной ленты. Конструкция шнека и принцип его работы.

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания.

Как сделать шкив своими руками

Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом. Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов.

Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия. В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится. Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов. Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью.

Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты. Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг.

Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения. Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов.

Как правильно затянуть ступицина матиз

Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия. В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня.

Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня. До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен.

Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции. Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Шкив из фанеры в домашних условиях

Видео: как сделать шкив?

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.